新產(chǎn)品研發(fā)成本管理論文

　　隨著(zhù)新興行業(yè)的興起及銷(xiāo)售模式的改變，傳統型制造業(yè)面臨激烈的市場(chǎng)競爭，各家企業(yè)都紛紛開(kāi)源節流，需要快速推出物美價(jià)廉的新產(chǎn)品，搶占市場(chǎng)。降低新產(chǎn)品研發(fā)成本是企業(yè)實(shí)現經(jīng)濟效益的重要手段。制造型企業(yè)的產(chǎn)品大致分為OBM產(chǎn)品和ODM產(chǎn)品，不同的產(chǎn)品屬性在推行降低成本的難易度不同，見(jiàn)表1。為能有效降低成本，需結合基礎管理，從研發(fā)前端開(kāi)始著(zhù)手，推行設計標準化與零件標準化，并將成本管控的做法貫穿于整個(gè)研發(fā)管理階段。

　　1推行設計標準化與零件標準化

　　1.1推動(dòng)設計標準化，降低開(kāi)發(fā)成本及項目管理復雜度

　　電視機產(chǎn)品在高中低階位，大中小尺寸，全球各區域的規劃完整，產(chǎn)品的組合復雜程度高，從知識原理建立到可產(chǎn)品化的功能設計，均需大量整合研發(fā)、測試、采購、品保、各標準組織以及供應商資源。產(chǎn)品從規劃到出售，往往需耗時(shí)一年以上，實(shí)際需求量時(shí)常低于計劃量，從而造成開(kāi)發(fā)成本居高不下和資源的浪費。因此需建立架構規劃小組，專(zhuān)門(mén)負責需求整合與設計整合，并逐一檢討設計區塊，協(xié)調各部門(mén)以簡(jiǎn)化設計，找出最有力的成本結構與可執行的設計方案，進(jìn)一步交付于下游項目管理團隊去執行項目。產(chǎn)品架構規劃小組根據關(guān)鍵零部件資源，規劃出當年可供各銷(xiāo)項使用的芯片平臺，根據液晶面板資源的.分配計劃，從芯片、液晶面板、電源板、電路板、喇叭、高頻頭、電視訊號解調器和功率放大器等方面逐項進(jìn)行各模塊設計標準化，逐年訂出縮減目標，將設計資源進(jìn)行集中與簡(jiǎn)化，實(shí)現產(chǎn)品設計標準化及通用化，降低產(chǎn)品組合復雜度，為后續的項目立項開(kāi)發(fā)提供了選擇依據，有利于大規模地進(jìn)行系列化產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，縮短產(chǎn)品研發(fā)周期，降低研發(fā)成本。

　　1.2推動(dòng)零件標準化，降低采購成本及生產(chǎn)管理成本

　　成立零件標準化推動(dòng)小組，逐年制定各料件的規格種類(lèi)數量的縮減目標，從線(xiàn)材、螺絲、膠帶、絕緣片、抗電磁波鋁箔、電路板、膜片和包裝材料等方面進(jìn)行零件標準化專(zhuān)案改善。

　�。�1）制定零件標準化設計規范。如制定主板，電源板連接器pin結構標準；提高各輔材同類(lèi)料件的共用性；發(fā)布機內/機外螺絲標準，盡可能統一相近似的螺絲規格，并通過(guò)改變結構設計，減少螺絲用量。

　�。�2）建立零件標準資料庫及料件規格搜索系統，管控新料號申請。研發(fā)工程師需從標準庫中選用接近規格的料號，經(jīng)由零件工程師嚴格把關(guān)及審查。將非標準料件在系統里設置為禁用，如遇特殊情形需啟動(dòng)時(shí)，需經(jīng)過(guò)研發(fā)主管審批后方可在短期內選用。通過(guò)推行零件標準化，將原有龐大的零件料號數量進(jìn)行精簡(jiǎn)與整合，不僅簡(jiǎn)化了采購復雜度，提高采購議價(jià)能力，降低采購成本及檢驗成本，也簡(jiǎn)化了產(chǎn)品組裝零件種類(lèi)，進(jìn)一步簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程，降低制造成本。

　　2新產(chǎn)品研發(fā)成本管理

　　2.1新產(chǎn)品立項階段

　　在新產(chǎn)品RFI/RFQ階段，研發(fā)團隊根據平臺規劃方案，產(chǎn)品規劃方案及客戶(hù)的需求信息確定好產(chǎn)品規格，需充分評估適宜的設計方案并報價(jià)。銷(xiāo)售人員設定好目標價(jià)格，與客戶(hù)做好價(jià)格協(xié)商。企業(yè)根據客戶(hù)的要求及時(shí)不斷調整設計方案及報價(jià)方案，保證設計的產(chǎn)品在既定的功能要求，市場(chǎng)價(jià)格及銷(xiāo)售量下獲得可接受的利潤水平，又同時(shí)滿(mǎn)足客戶(hù)需求。為避免客戶(hù)在項目開(kāi)發(fā)過(guò)程中，隨意變更設計從而造成新產(chǎn)品成本的增加，需在立項階段與客人談定明確的規格要求和設計變更約束條件。

　　2.2新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)階段

　　各客戶(hù)的新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)任務(wù)往往緊湊密集，需整合開(kāi)發(fā)資源，進(jìn)行系列化產(chǎn)品開(kāi)發(fā)及試跑驗證。根據電視機的電氣、機構、軟體的架構及水準將新機種定義為A/B/C三類(lèi)機種，定義為A類(lèi)機種被當作全新機種優(yōu)先開(kāi)發(fā)及試跑驗證，同系列的B/C類(lèi)機種則作為衍生機種開(kāi)發(fā)。全新機種在開(kāi)發(fā)過(guò)程被發(fā)現的問(wèn)題經(jīng)對策導入驗證有效解決后，可以將有效對策水平展開(kāi)導入到同系列同模塊的機種項目里，這樣可以大幅度縮短機種開(kāi)發(fā)時(shí)間與試跑驗證成本，避免同類(lèi)模塊的機種重復試跑驗證，浪費研發(fā)資源。在新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)階段，研發(fā)成本要控制在目標成本以?xún)�，還需避免開(kāi)發(fā)過(guò)程中存在以下問(wèn)題：

　�。�1）未明確了解客戶(hù)需求或臨時(shí)變更需求，導致設計變更頻繁，需追加或修改設計，不僅影響原材料的承認進(jìn)度，新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)進(jìn)度，也會(huì )因設計結構，工藝，材料等多方面變更，而造成產(chǎn)品成本的增加。因此需與客戶(hù)做好充分溝通，做好內外部需求的變更管理。

　�。�2）選用的料件不具備可共用性或設計不具可替代性，無(wú)法因市場(chǎng)波動(dòng)而使產(chǎn)品被重新設計利用，造成無(wú)法切換料件，變成呆滯料，從而增加物料成本及庫存管理成本。為此，研發(fā)人員應結合設計標準化及零件標準化規范，在達到規格目標的前提下，盡量選用相同的型號和品牌，有助于采購大規模議價(jià)，協(xié)商供應商降價(jià)，也有助于精簡(jiǎn)進(jìn)料、倉庫、生產(chǎn)等環(huán)節的管理活動(dòng)。

　�。�3）只關(guān)注產(chǎn)品性能，功能的技術(shù)指標，而忽略其他經(jīng)濟指標。如針對新工藝，新技術(shù)，需評估供應商的現行技術(shù)水平是否可以穩定地提供可靠的產(chǎn)品；針對生產(chǎn)制程，需評估是否方便生產(chǎn)組裝與拆卸，是否減少手動(dòng)零件，減少輔材使用，以節省人力工時(shí)及避免因不易生產(chǎn)加工造成的品質(zhì)成本損失；針對售后維修，需評估機構件類(lèi)是否方便拆卸且不損壞其他元件，備件及電路板上的信息是否方便維修識別，專(zhuān)用料的售后供應來(lái)源是否有保障等。故在設計開(kāi)發(fā)階段，請采購工程師、制程工程師、品保工程師及售后工程師一起參與評審，列出可采購性、可生產(chǎn)性、可維修性評審項目及評分，將評估結果列入新機種的階段評審報告里，針對不通過(guò)的項目，研發(fā)工程師提出改善對策，并累積經(jīng)驗做法，形成設計準則或檢查表，在下一個(gè)新機種開(kāi)發(fā)時(shí)可以立即評估導入。

　　2.3新產(chǎn)品量產(chǎn)階段

　　在新產(chǎn)品量產(chǎn)階段，為尋求利益的最大化，根據客戶(hù)訂單狀況、品質(zhì)合約及采購協(xié)議，在保障產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，企業(yè)應持續開(kāi)展降低成本的活動(dòng)。

　�。�1）成立標桿比對分析小組，購買(mǎi)市場(chǎng)上同行生產(chǎn)的產(chǎn)品進(jìn)行標桿比對分析，開(kāi)展頭腦風(fēng)暴，挖掘競爭對手的亮點(diǎn)，從電氣、機構、電源、安規及背光模組等模塊進(jìn)行全方位評估，從設計方式、品質(zhì)水準、BOM成本等方面綜合評估，借鑒其好的做法，運用到下一個(gè)新機種開(kāi)發(fā)項目中。

　�。�2）成立costdown改善小組，在保障品質(zhì)的同時(shí)，結合物料的物理極限，提出可降低成本的設計方案，并加以驗證和導入。結合公司的采購策略，研發(fā)人員與采購人員緊密配合，在滿(mǎn)足品質(zhì)，交期等其他客戶(hù)需求的前提下，驗證并導入更低成本的供應商資源。結語(yǔ)設計標準化的推行及零件標準化的管理，為日后降低研發(fā)項目成本做好了基石鋪墊，在新產(chǎn)品項目開(kāi)發(fā)各階段引入成本管理的措施做法，有助于整體降低新產(chǎn)品的研發(fā)成本，也降低整個(gè)項目的其他投入成本。

　　參考文獻

　　[1]王春林.汽車(chē)產(chǎn)品研發(fā)中零部件成本管理與控制方法探討[J].交通科技與經(jīng)濟，2017，19（3）：23-26.

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