汽車(chē)零部件開(kāi)發(fā)公司項目質(zhì)量管理思考論文
摘要：經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展，中國的汽車(chē)產(chǎn)業(yè)逐漸躋身于世界前列，中國正在慢慢成為全世界汽車(chē)零部件的生產(chǎn)供應基地，但是中國汽車(chē)零部件產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和質(zhì)量管理體系大多不夠健全，質(zhì)量保證體系難以符合國際大公司的要求。本文以A汽車(chē)零部件開(kāi)發(fā)公司為案例，采用統計過(guò)程控制法探討了質(zhì)量控制和改進(jìn)的過(guò)程。為了確保質(zhì)量還要對產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程和工藝進(jìn)行實(shí)時(shí)把空，把開(kāi)發(fā)的過(guò)程由客戶(hù)節點(diǎn)轉化為內部過(guò)程節點(diǎn)，通過(guò)階段審核來(lái)考察產(chǎn)品的動(dòng)態(tài)特性，確立質(zhì)量輸入和輸出兩者間的聯(lián)系，從而真正切實(shí)保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。
關(guān)鍵詞：項目；項目管理；質(zhì)量管理；汽車(chē)零部件
一、背景
項目質(zhì)量管理作為項目管理中的一個(gè)分支，也是整個(gè)汽車(chē)零部件企業(yè)管理中的重要組成部分。我國相關(guān)理論的研究與歐美發(fā)達國家相比起步較晚，對汽車(chē)零部件企業(yè)項目管理流程的研究還比較缺乏，相關(guān)理論在汽車(chē)零部件行業(yè)的應用也不多。本文通過(guò)對項目質(zhì)量管理理論的研究，并就汽車(chē)零部件產(chǎn)品開(kāi)發(fā)項目管理的現狀及存在的問(wèn)題等內容進(jìn)行分析，再根據實(shí)踐經(jīng)驗提出相關(guān)管理方法，希望為國內的汽車(chē)零部件企業(yè)吸收先進(jìn)的項目管理經(jīng)驗，促進(jìn)國內汽車(chē)零部件企業(yè)提高項目管理水平，增強企業(yè)在國際上的競爭力提供一些借鑒。
二、企業(yè)及項目簡(jiǎn)介
A公司是國內汽車(chē)集團下屬的一家專(zhuān)業(yè)負責汽車(chē)零部件業(yè)務(wù)的全資公司。公司近幾年雖然呈現出快速發(fā)展的良好勢頭，但其面臨的挑戰與困難也是前所未有的。如何提高自身產(chǎn)品開(kāi)發(fā)實(shí)力，保證產(chǎn)品質(zhì)量，取得客戶(hù)滿(mǎn)意渡度，成為研究的目標。此次訂單的要求，其層次及戰略高度和國內客戶(hù)有著(zhù)千差萬(wàn)別。并且由于是首次合作，對彼此的要求和質(zhì)量標準都知之甚少，為這次的產(chǎn)品開(kāi)發(fā)造成了前所未有的難度。
三、項目過(guò)程的質(zhì)量保證
1。項目管理實(shí)施的不同階段
�。�1）項目獲取階段
公司各分支機構聯(lián)系緊密并相互依存，和整車(chē)制造企業(yè)形成了一體化的供銷(xiāo)產(chǎn)業(yè)鏈。盡管在國際舞臺上有著(zhù)很多的競爭對手，但在國內的汽車(chē)零部件設計研發(fā)制造工藝仍處于領(lǐng)先地位，難以動(dòng)搖。競爭對手的實(shí)力還不足以撼動(dòng)汽車(chē)零部件生產(chǎn)的市場(chǎng)份額。因此，企業(yè)應把汽車(chē)零部件質(zhì)量測評當做第一部分的第一階段（簡(jiǎn)稱(chēng)為階段1A），并且針對該階段進(jìn)行可行性分析，以此來(lái)決定可否對新研發(fā)的項目投入資金并進(jìn)入新的生產(chǎn)階段和啟動(dòng)報價(jià)。之后再經(jīng)過(guò)報價(jià)小組研究推向市場(chǎng)看能否滿(mǎn)足客戶(hù)的需要以及能否確定為定型產(chǎn)品。這一過(guò)程應當被作為汽車(chē)零部件研發(fā)項目管理流程的第一部分第二階段（簡(jiǎn)稱(chēng)為階段1B）。其主要包括階段一的商業(yè)評估和分析。
�。�2）項目開(kāi)發(fā)階段
要采用工作結構分解的（WBS）方法，對項目所需的全部工作及運行周期進(jìn)行計劃安排和統籌策劃。第二階段：策劃階段。第三階段：開(kāi)發(fā)階段和第四階段開(kāi)發(fā)驗證階段。
�。�3）預生產(chǎn)階段
第五階段：試制階段。這階段需要重點(diǎn)圍繞新產(chǎn)品的研究設計圖紙，開(kāi)始進(jìn)行零件制造的過(guò)程，即由抽象的想法到具體的實(shí)踐操作，更是產(chǎn)品定型的前提。第六階段：試生產(chǎn)階段。這階段需要檢驗試制成功的.新產(chǎn)品雛形，并得出檢驗合格報告。第七階段：批產(chǎn)/審核階段。公司決定將持續關(guān)注試生產(chǎn)后的產(chǎn)品3到6個(gè)月，符合各項指標之后才能最后確定批量生產(chǎn)。所有的步驟都經(jīng)過(guò)科學(xué)鑒定后才能宣布項目成功并解散相關(guān)團隊。最后應按照項目的預定流程把項目自開(kāi)始至收尾的所有指標分類(lèi)歸檔，具體落實(shí)到各個(gè)工作包的對應任務(wù)。將對應的汽車(chē)零部件進(jìn)行研發(fā)人員及與其有關(guān)的系統和單位具體落實(shí)到相應的責任劃分以及任務(wù)標準。
2。項目過(guò)程的質(zhì)量審核控制
目前公司的新產(chǎn)品研發(fā)質(zhì)量控制采用的是階段性控制方法，是按照項目的運行計劃進(jìn)行質(zhì)量策劃和核查的。針對新產(chǎn)品研發(fā)前一階段已經(jīng)確定的定型成果是不是需要再次開(kāi)展檢測，要根據在上文所敘述的七階段中，每一階段收尾時(shí)都要進(jìn)行的必要程序，用以保障既定目標的順利達成。
�。�1）階段審核流程及內容
第一階段：初步擬定項目計劃，主要工作有：完成新產(chǎn)品研發(fā)相關(guān)數據積累和推算；進(jìn)行項目可行性研究，強化新產(chǎn)品的設計流程；簽訂意向合同等。第二階段：開(kāi)始開(kāi)發(fā)工作。組建核心設計團隊；在既定的時(shí)間范圍得到項目資源；研發(fā)的既定目標已經(jīng)達到，全部原型樣件生產(chǎn)完畢；按照預先設定的方案制定最初的設計驗證計劃；與客戶(hù)達成統一的質(zhì)量標準并進(jìn)行聯(lián)合審查，取得統一的意見(jiàn)等。第三階段：開(kāi)發(fā)驗證工作，主要步驟有：新產(chǎn)品主要設計目標全部達成；修正并完善圖紙審驗，制定設計實(shí)驗流程，與客戶(hù)一起就項目研發(fā)意見(jiàn)達成共識；按計劃按時(shí)限進(jìn)行成本的監控等。第四階段：開(kāi)始準備。完成對設計圖紙修訂及更新；研究并制定了全面試用并獲得驗收審核；制定周密的時(shí)間運行計劃；按計劃按時(shí)限進(jìn)行成本監控等。第五階段：準備批量啟動(dòng)。各種設計工藝和生產(chǎn)能力得到了檢驗并能及時(shí)按照客戶(hù)期望進(jìn)行檢查對照；按計劃開(kāi)展人員招聘并培訓；制定時(shí)間運行計劃并按照生產(chǎn)要求調整；定期公布項目實(shí)施運行動(dòng)態(tài)報告等。第六階段：投產(chǎn)。重新定義新產(chǎn)品的質(zhì)量標準，并對客戶(hù)正式發(fā)布這些標準以供客戶(hù)核查和相關(guān)部門(mén)審驗；校正并核準所有的工藝過(guò)程等。第七階段：項目結束。增加讓用戶(hù)滿(mǎn)意的必要措施并對全部產(chǎn)品質(zhì)量體系實(shí)施再次評定；新產(chǎn)品目標已全部實(shí)現；解散已經(jīng)完成使命的研發(fā)及生產(chǎn)團隊并關(guān)閉項目。
�。�2）階段審核控制和應用
每一次階段審核完成后，都應該對每個(gè)階段的審查結果作出技術(shù)性結論并詳細填寫(xiě)汽車(chē)零部件的標準化審核清單。階段審核最終要求是為了保證項目開(kāi)發(fā)過(guò)程中所有技術(shù)環(huán)節都嚴格按照確定的項目方計劃實(shí)施，以確保產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量在科學(xué)的監控狀態(tài)下進(jìn)行并且符合工程開(kāi)發(fā)的技術(shù)標準。在公司生產(chǎn)工藝審驗過(guò)程中，項目評審領(lǐng)導小組由項目經(jīng)理具體負責，必須嚴格按照審核清單來(lái)評定和審查階段，逐一對照和檢查核準清單中的每一項指標，并對計劃的執行程度進(jìn)行逐一審驗，以確保項目的實(shí)施井然有序并能夠正常過(guò)渡到下一階段。在檢查清單中，通常采用G/Y/R（綠/黃/紅）三色來(lái)反映運行狀態(tài)，分為3分、1分、0分的打分方式來(lái)描述產(chǎn)品的工藝標準并提交給項目評定領(lǐng)導小組。用監測項目的得分之和占總分的百分比來(lái)反映項目的優(yōu)劣程度，只有大于85分才算質(zhì)量過(guò)關(guān)。
�。�3）需要注意的問(wèn)題
在新產(chǎn)品的研發(fā)和試生產(chǎn)階段，應當注意以下幾個(gè)方面：第一，技術(shù)規范方面：按照用戶(hù)使用后提出的要求，建全并完善工藝流程和技術(shù)規范的驗證手續，重點(diǎn)進(jìn)行項目的質(zhì)量標準研究，依據技術(shù)樣板進(jìn)行對比研究。第二，設計規范方面：在整個(gè)產(chǎn)品研發(fā)設計之前，利用故障失效模式對其實(shí)施風(fēng)險的分析，利用現有的科技削弱產(chǎn)品故障和減少風(fēng)險。第三，審驗計劃與報告方面。第四，審驗資料方面。第五，產(chǎn)品特性方面以及過(guò)程規范方面與流程圖。
四、結論
采用了以上所提到的改進(jìn)，對新產(chǎn)品的質(zhì)量控制就變得更為便捷、快速，保證制造的生產(chǎn)條件符合每個(gè)時(shí)期新產(chǎn)品的投入產(chǎn)出要求，并且，所有過(guò)程的產(chǎn)品質(zhì)量都在可控范圍內。使得這樣一個(gè)對外的聯(lián)合開(kāi)發(fā)項目具備相當高的工藝水準，整個(gè)項目的質(zhì)量管理也取得比較好的效果。得到的結果和成效如下：第一，從顧客滿(mǎn)意度出發(fā)，新產(chǎn)品在研發(fā)之初尊重了客戶(hù)的意見(jiàn)，其整體設計體現了質(zhì)量的可控性。并在此基礎上普遍采用了高科技手段，極大地提升了產(chǎn)品的整體質(zhì)量水平。第二，從過(guò)程質(zhì)量控制而言，新產(chǎn)品研發(fā)小組按照項目的審核流程開(kāi)產(chǎn)技術(shù)測評，使用階段審核的方式，解決了之前產(chǎn)品研發(fā)后留下的一些后遺癥。保證了項目過(guò)程中發(fā)現的疑難雜癥能夠得到切實(shí)解決。通過(guò)SPC等控制手段進(jìn)行持續的質(zhì)量改進(jìn)。第三，從產(chǎn)品質(zhì)量而言，大幅提高了試生產(chǎn)和批量制造的合格率，都上升了十個(gè)百分點(diǎn)左右。第四，充分調動(dòng)了各個(gè)職能部門(mén)的工程技術(shù)人員的協(xié)同合作，提高工具的使用效率，研究并論證了各種質(zhì)量保證方法，使得項目組質(zhì)量管理的總體水平得到全面提高。
參考文獻
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