污水處理站項目建議書(shū)
污水處理是我們保護環(huán)境的一個(gè)重要手段，我們怎么樣寫(xiě)污水處理站項目建議書(shū)呢？看看下面吧！
污水處理站項目建議書(shū)
一、項目背景
我國90%以上燃煤電廠(chǎng)采用“石灰石-石膏”濕法煙氣脫硫。在濕法煙氣脫硫工藝中，為了維持漿液循環(huán)系統物質(zhì)平衡，防止氯離子濃度超標以及保證石膏品質(zhì)，脫硫塔必須定期排出一定數量的廢液，即尾端脫硫廢水。
圖1 “石灰石-石膏”濕法煙氣脫硫系統
根據燃煤電廠(chǎng)使用燃料、脫硫裝置及煤種等的不同，其排放的脫硫廢水的
水質(zhì)也差異較大。綜合比較各電廠(chǎng)的脫硫廢水，其主要有以下幾個(gè)特征：
(1)廢水呈酸性：pH一般為4-6;
(2)SS含量高：主要為石膏顆粒、二氧化硅以及鐵、鋁的氫氧化物等;
(3)陽(yáng)離子：主要為鈣、鎂等硬度離子，鐵、鋁含量也較高，少量的重金屬離子(如Hg、As、Cr、Ni、Pb)等;
(4)陰離子：廢水中含有大量的F-、Cl-、SO42-等陰離子;
傳統的脫硫廢水處理主要采用化學(xué)沉淀法，通過(guò)氧化、中和、絮凝、沉淀等工藝(即傳統的“三聯(lián)箱”)，去除脫硫廢水中的重金屬和懸浮物等污染。但因處理后氯離子濃度仍未能減少，導致廢液腐蝕性強，不能回用其他系統。
隨著(zhù)環(huán)保要求的不斷提高，許多地方要求電廠(chǎng)脫硫廢水實(shí)施零排放。而零排放項目的投資和運行廢水均不菲。以2×600MW機組的燃煤鍋爐為例，脫硫廢水產(chǎn)生量約20-30m3/h，按照傳統的零排放處理模式，工程投資約4000-5000萬(wàn)元，運行費用往往高達100元/m3。因此，如何尋找高效低耗的脫硫廢水處理技術(shù)，是當前燃煤電廠(chǎng)脫硫廢水處理改造中密切關(guān)注的問(wèn)題。
二、脫硫廢水處理技術(shù)現狀
2.1 常規處理方法
2.1.1排至除灰系統
若電廠(chǎng)存在水力除灰系統，則可將脫硫廢水送至水力除灰系統，與灰渣漿一同處理。偏酸灰性的脫硫廢水與水力除灰系統漿液混合，對灰水有中和作用。此外，脫硫廢水量相對灰漿量較少，對水力除灰系統影響較小。
該方案簡(jiǎn)單，運行方便，工程投資小。但脫硫廢水的加入會(huì )引起除渣系統中Cl-的逐漸富積，加劇除渣設備的腐蝕，影響系統運行。
2.1.2 化學(xué)沉淀法
化學(xué)沉淀法，主要包括中和、沉淀、混凝及澄清四個(gè)過(guò)程。
該方法可有效降低脫硫廢水中的懸浮物、氟離子、重金屬含量等，但處理后廢水中含鹽量仍較高，其中Cl-的含量可達到2~4%左右，不能實(shí)現廠(chǎng)內回用。若長(cháng)期排放，將對周?chē)鷳B(tài)環(huán)境造成不利影響。該方法目前在國內應用最為廣泛，適用于對出水水質(zhì)標準要求不高的廢水處理。
2.1.3 流化床法
丹麥愛(ài)屋德電廠(chǎng)嘗試了用流化床代替化學(xué)沉淀池來(lái)處理脫硫廢水，效果良好。該工藝由緩沖池、流化床和循環(huán)池組成，流化床以石英砂為填料。
與傳統化學(xué)沉淀法相比，該方法產(chǎn)生的污泥量較其少于25%左右。但由于脫硫廢水中含有大量Cl-，它們能與Hg2+形成復雜的絡(luò )合物，其去除效率較低，需采取兩個(gè)流化床串聯(lián)的方法才可達到理想的去除效果，增加了處理投資成本。同時(shí)，該工藝與化學(xué)沉淀法類(lèi)似，處理出水不能實(shí)現廠(chǎng)內回用，外排則因高鹽度存在較大的環(huán)境風(fēng)險。
2.2深度處理及回用
隨著(zhù)國家對電力企業(yè)污染物排放要求的不斷提高，上述處理方法已不能滿(mǎn)足環(huán)保要求，脫硫廢水需進(jìn)行深度處理回用。
目前對于脫硫廢水的深度處理方法主要有以下幾種方法：
1、蒸發(fā)法濃縮
蒸發(fā)法是廢水零排放處理中常用的方法之一，該工藝也被應用于脫硫廢水的處理中。其基本原理是：進(jìn)入蒸發(fā)器的'廢水通過(guò)蒸汽或電熱器加熱至沸騰，廢水中的水分逐漸蒸發(fā)成水蒸汽，水蒸氣經(jīng)冷卻后重新凝結成水而重復利用，廢水中的溶解性固體被截留在蒸殘液中，隨著(zhù)濃縮倍數的提高，最終以晶體形式析出。
該工藝系統流程簡(jiǎn)單，蒸發(fā)回收水水質(zhì)較好。但由于該工藝具有能耗高、設備易結垢和投資大的缺點(diǎn)，大大限制了其在實(shí)際工程中的應用。
2、煙道蒸發(fā)法
煙道處理法是在煙道內對廢水進(jìn)行噴霧蒸發(fā)處理的一種方法。采用煙道蒸發(fā)法處理脫硫廢水時(shí)，首先采用一定的噴射方式將脫硫廢水霧化后噴入電除塵器之前的煙道內，廢水以小液滴的形式經(jīng)過(guò)高溫煙氣加熱后迅速蒸發(fā)氣化，其中的懸浮物和可溶性固體形成細小固體顆粒，然后在氣流的夾帶作用下進(jìn)入電除塵器并被電極捕捉去除，最終實(shí)現脫硫的廢水近零排放處理。
圖2脫硫廢水煙道蒸發(fā)技術(shù)路線(xiàn)圖
但是此種方法降低煙氣溫度，對于設備腐蝕嚴重;霧化噴頭堵塞嚴重，影響正常工藝運行;煙道固體鹽分堵塞，影響正常發(fā)電生產(chǎn)安全;煙道施工難度大，存在安全隱患等缺點(diǎn)，無(wú)法實(shí)現廣泛應用。
3、膜分離技術(shù)
膜分離法包括擴散滲析、電滲析、隔膜電解、反滲透和超濾法等方法。這些方法能有效地去除水中的各類(lèi)陰陽(yáng)離子，或使生產(chǎn)廢水實(shí)現循環(huán)回用，具有低耗、高效、操作方便等優(yōu)點(diǎn)。
但目前存在的主要問(wèn)題是膜組件的昂貴和使用過(guò)程中膜污染和通量下降。由于脫硫廢水水質(zhì)復雜，膜容易堵塞，系統運行可靠性差，投資成本昂貴，無(wú)法實(shí)現零排放工藝。
圖3脫硫廢水膜濃縮技術(shù)路線(xiàn)圖
4、組合工藝
根據現有深度處理工藝的特點(diǎn)，部分電廠(chǎng)采用“混凝沉淀+化學(xué)軟化+膜濃縮+蒸發(fā)結晶”的方式來(lái)進(jìn)行脫硫廢水的深度處理，以實(shí)現脫硫廢水的零排放。該工藝的基本思路是，是將脫硫廢水通過(guò)蒸發(fā)結晶的方式，實(shí)現鹽分和水分的分離。
但因蒸發(fā)結晶投資和運行費用均較高，為降低成本，蒸發(fā)前采用膜法進(jìn)行濃縮，產(chǎn)生50%的膜濃縮液再進(jìn)入蒸發(fā)結晶器。同時(shí)，脫硫廢水原水中的硬度較高，極易結垢堵塞膜系統，需要在膜系統前增加軟化除硬單元，通過(guò)大量藥劑(通常為石灰和碳酸鈉)的方式除硬，增加運行成本的同時(shí)，帶來(lái)大量的沉淀污泥(污泥量常常達到廢水量的70-80%)。
該組合工藝，能夠一定程度彌補單一技術(shù)在運行中存在的弊端，但仍未能解決脫硫廢水處理投資高和運行費用高的難題，給企業(yè)造成較大的經(jīng)濟負擔。
三、脫硫廢水處理及回用新思路
3.1 處理思路
傳統的脫硫廢水深度處理思路，基本上是圍繞廢水脫鹽，出水回用至循環(huán)冷卻水的技術(shù)路線(xiàn)(圖4，路線(xiàn)1)。處理出水水質(zhì)較好，但整個(gè)脫硫廢水處理系統投資和運行費用居高不下。
我公司通過(guò)詳細剖析“石灰石-石膏法”脫硫系統、脫硫廢水污染來(lái)源及脫硫廢水無(wú)法內部循環(huán)的根源，圍繞脫硫廢水因氯離子富集、腐蝕設備管道而無(wú)法回用的瓶頸問(wèn)題，針對性開(kāi)發(fā)出脫硫廢水氯離子去除劑，并通過(guò)與現有脫硫系統銜接，將處理后的廢水回用至脫硫系統中(圖4，路線(xiàn)2)。
圖5 脫硫廢水萃取除氯工藝路線(xiàn)圖
四、工藝設計
4.1 設計水量
根據業(yè)主提供資料，污水處理站污水處理量為720m3/d，設計每小時(shí)平均處理量為30m3/h
4.2 設計進(jìn)、出水水質(zhì)
4.3 工藝流程圖
4.4 設備一覽表
4.5 投資及運行
4.5.1 投資費用
設備投資約1850萬(wàn)元。
4.5.2 運行費用
本項目采用萃取除氯，運行費用主要為藥劑消耗，即萃取時(shí)用酸和反萃時(shí)用堿量，以脫硫廢水含氯量1.5萬(wàn)mg/L為例，萃取除氯的藥劑費用構成如下:
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