【精品】改進(jìn)方案4篇

　　為了確保事情或工作科學(xué)有序進(jìn)行，常常需要提前進(jìn)行細致的方案準備工作，方案是從目的、要求、方式、方法、進(jìn)度等都部署具體、周密，并有很強可操作性的計劃。那么大家知道方案怎么寫(xiě)才規范嗎？下面是小編精心整理的改進(jìn)方案4篇，歡迎閱讀與收藏。

改進(jìn)方案 篇1

　　為了體現以“病人為中心”的優(yōu)質(zhì)護理服務(wù)理念，全面提高護理質(zhì)量與護理服務(wù)水平，為病人提供安全、高效、優(yōu)質(zhì)的護理服務(wù)，達到護理質(zhì)量持續改進(jìn)的目的，特制定本方案。

　　一、成立護理質(zhì)量管理委員會(huì )和護理質(zhì)量管理小組。

　　成立由分管院長(cháng)、護理部主任、護士長(cháng)為主組成的護理質(zhì)量管理委員會(huì )，護理質(zhì)量實(shí)行護理部主任、護士長(cháng)二級管理，各級護理質(zhì)量管理組織通過(guò)定期、不定期的護理質(zhì)量監控檢查，保證護理質(zhì)量。

　　護理部護理質(zhì)量控制小組由護理部和各科護士長(cháng)組成護理質(zhì)量管理系統，分為4個(gè)小組，小組成員及管理分工詳見(jiàn)附表（附件1），護理部主任隨機跟蹤各護理質(zhì)量管理小組參加質(zhì)量管理小組質(zhì)量考核工作，并對護理質(zhì)控工作予以管理指導。

　　二、護理部護理質(zhì)量工作目標

　　1、基礎護理合格率≥98%（合格標準85分） 。

　　2、特、一級護理合格率≥95%（合格標準為85分） 。

　　3、急救物品完好率達100%。

　　4、護理文件書(shū)寫(xiě)合格率≥97%（合格標準為90分）

　　5、護理“三基”理論考核合格率93%（合格標準為75分）

　　6、 護理技術(shù)操作考核合格率≥96%

　　7、消毒隔離質(zhì)量合格率≥98%

　　8、病區管理合格率≥98%

　　9、一人一針一管一用滅菌合格率達100%

　　10、住院后患者壓瘡發(fā)生率0（難免壓瘡除外）

　　11、護理事故發(fā)生率0

　　三、護理質(zhì)量管理小組質(zhì)量考核方法。

　　1、常規質(zhì)控：各質(zhì)量管理小組，每月不定期質(zhì)控1-2次。

　　2、單項質(zhì)控：護理部可根據護理工作情況隨機組織人員進(jìn)行單項質(zhì)控。

　　3、護理文書(shū)質(zhì)控：護理文書(shū)過(guò)程質(zhì)控由護理文書(shū)管理組每月質(zhì)控一次，科護士長(cháng)對出院患者護理文書(shū)進(jìn)行終末質(zhì)控。

　　4、護理不良事件質(zhì)控：各科室據實(shí)上報護理不良事件，護理部根據上報情況納入質(zhì)控管理。

　　5、科室質(zhì)控：科室護理質(zhì)控小組每周至少進(jìn)行質(zhì)量檢查一次，優(yōu)質(zhì)護理服務(wù)示范病房護士長(cháng)每天都要對病房管理和分級護理質(zhì)量進(jìn)行巡視檢查。

　　四、護理質(zhì)量持續改進(jìn)具體措施

　　1、審定護理工作程序和標準。

　　2、修訂護理質(zhì)量考核辦法和考核標準。

　　3、定期和不定期對護理單元的護理質(zhì)量考核情況進(jìn)行抽查與評價(jià)，責任人和責任科室負責人針對存在問(wèn)題分析原因制定整改措施，護理部一周內對存在問(wèn)題進(jìn)行檢查驗收。

　　4、每月至少一次召開(kāi)護理質(zhì)量分析會(huì )議，對共性和有爭議的問(wèn)題進(jìn)行討論，聽(tīng)取意見(jiàn)分析原因，制定整改措施，布置質(zhì)控重點(diǎn)。

　　20xx年1月

　　護理部

改進(jìn)方案 篇2

　　多加強服務(wù)人員和督導層的素質(zhì)培訓，向客人提供一流的服務(wù)質(zhì)量。 具體整改以下三點(diǎn)：

　　1、從思想教育入手

　　培養服務(wù)員要以主人翁的身份去工作，每個(gè)管理人員都要對自己手下的員工進(jìn)行耐心、細致的思想教育，增強大家的酒店意識和主人翁姿態(tài)。

　　2、“微笑服務(wù)”“人情服務(wù)”和“文明禮貌”服務(wù)這里重點(diǎn)談一下“人情服務(wù)”，過(guò)去，酒店管理者把“顧客是上帝”作為酒店的宗旨，因此，各方面的服務(wù)都局限于規范化和標準化，這種單一的服務(wù)方式有它的相對不足之處，因為在上帝面前服務(wù)只能畢恭畢敬，不易接觸和相互溝通。這樣，一是不能烘托客人的就餐的熱烈氣氛和愉快的心情；二是不容易了解、掌握客人的生活習好和消費規律；三是不變培養酒店的“回頭客”。而“人情服務(wù)”是規范化和標準化服務(wù)的補充和延伸。它將客人當作酒店的“摯朋親友”。在服務(wù)中，服務(wù)人員不僅能了解掌握顧客的生活習好，且能及時(shí)了解顧客對酒店各方面的建議和要求，便于酒店經(jīng)營(yíng)管理方面的調整和提高，從而使顧客滿(mǎn)意，并成為酒店的忠誠客戶(hù)－“回頭客”

　　3、抓緊服務(wù)技能和培訓，保證服務(wù)質(zhì)量 顧客對服務(wù)的要求一方面是熱情周到，另一方面就是快速敏捷，熱情周到就是上面講的富有情感的“人情服務(wù)”，而快速敏捷則正是服務(wù)技能的體現。特別是餐廳服務(wù)方面，如果酒店對服務(wù)人員在服務(wù)技能方面培訓不到位，就會(huì )出現顧客入席后，雖然服務(wù)人員手忙腳亂，可顧客左等右等就是開(kāi)不了餐，上頭道菜往往要等半小時(shí)，是必給顧客造成上菜慢的感覺(jué)，使一些時(shí)間觀(guān)念強的客戶(hù)流失，只有將上述二者緊密結合起來(lái)，才能形成酒店高質(zhì)量、有特色的服務(wù)。

　　(1).對酒店執行總經(jīng)理負責，執行上級各項指令。

　　(2).對酒店實(shí)行全面管理，確保為顧客提供優(yōu)質(zhì)服務(wù)，協(xié)助上級完成目標管理和目標利潤。

　　(3).負責店面員工的培訓、日常銷(xiāo)售、成本控制、設備設施的維護及營(yíng)業(yè)預算工作。

　　(4).制定日常營(yíng)業(yè)計劃、特色菜式、特色服務(wù)的推廣政策和程序，負責制定店面裝飾計劃并組織實(shí)施。

　　(5).加強現場(chǎng)督促，營(yíng)業(yè)時(shí)間堅持在第一線(xiàn)，對重要顧客及宴席予以特別關(guān)注。

　　(6).與廚部溝通，就出品想廚師長(cháng)提供意見(jiàn)，以改進(jìn)出品質(zhì)量及服務(wù)。

　　(7).做好“每日工作日志”和“每日衛生報告”，記錄酒店經(jīng)營(yíng)情況及其他情況，并向上級領(lǐng)導匯報。

　　(8).實(shí)行培訓計劃，調動(dòng)員工積極性，確保酒店服務(wù)員有良好的專(zhuān)業(yè)知識、專(zhuān)業(yè)技能及工作態(tài)度。

　　(9).協(xié)助廚部制定每期菜牌和特別介紹的內容，并積極配合做好銷(xiāo)售工作。

　　(10).對下屬員工進(jìn)行績(jì)效評估，提出員工獎懲方案，并定期對主管、領(lǐng)班作全面考核評估。

　　(11).完成上級指派的其他工作

改進(jìn)方案 篇3

　　 伴隨科學(xué)技術(shù)不斷迅猛發(fā)展， 人們也在不斷提升自身要求，而針對于機械的設計加工自然也不會(huì )例外，進(jìn)一步企業(yè)想要搶占市場(chǎng)先機，便應當盡量提升生產(chǎn)產(chǎn)品規格與質(zhì)量，并提高對產(chǎn)品的加工標準與設計要求，促進(jìn)產(chǎn)品有序可持續生產(chǎn)，為消費者使用目的與審美標準而努力。 但是，對機械進(jìn)行設計加工時(shí)還是有這樣或那樣的問(wèn)題存在，憑借對加工成本和加工工藝做多考慮以后，已經(jīng)知曉對機械進(jìn)行設計加工時(shí)對于材料，生產(chǎn)標準水平與潤滑劑等都有極高要求， 換句話(huà)講對機械進(jìn)行設計加工要從多角度多層次入手，才會(huì )最終提升產(chǎn)品設計加工的質(zhì)量與水平，從而促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展下去。

　　1 設計加工應注意問(wèn)題

　　1.1 表面存在質(zhì)量問(wèn)題

　　產(chǎn)品表面存在質(zhì)量問(wèn)題這對產(chǎn)品性能影響巨大，對產(chǎn)品使用壽命也息息相關(guān)，甚至可給產(chǎn)品及相關(guān)作業(yè)帶來(lái)毀滅性打擊，為此我們著(zhù)重分析一下造成機械產(chǎn)品表面出現質(zhì)量問(wèn)題誘因，大致可分為兩點(diǎn)即生產(chǎn)零部件材料存在問(wèn)題，有些材料本身帶有變形，斷裂等問(wèn)題，加上有時(shí)有些偷工減料、以次充好的，那么材料質(zhì)量就更加令人堪憂(yōu)；另外因為加工導致表面出現質(zhì)量問(wèn)題，這點(diǎn)包含很多內容，加工時(shí)刀具過(guò)多用力，切削誤差等，有時(shí)一絲一毫的操作誤差都可能直接影響產(chǎn)品質(zhì)量[1].

　　1.2 精度問(wèn)題

　　設計加工精度對產(chǎn)品質(zhì)量同樣意義重大，對產(chǎn)品精度影響因素眾多，這里面包含有機床原理方面，加工運動(dòng)方面，加工方法或加工刀具方面，磨損、道具與夾具方面，工藝系統出現變形等方面誤差都可能影響產(chǎn)品精度，因為加工誤差進(jìn)而導致產(chǎn)品精度出現問(wèn)題這會(huì )對產(chǎn)品質(zhì)量帶來(lái)直接影響。

　　1.3 競爭力方面存在問(wèn)題

　　現如今機械生產(chǎn)加工企業(yè)處在白熱化競爭環(huán)境中，產(chǎn)品設計加工同企業(yè)可持續發(fā)展是直接掛鉤的，影響企業(yè)競爭力主要即為質(zhì)量與價(jià)格兩方面，質(zhì)量上文中已做出明確陳述，對于價(jià)格問(wèn)題產(chǎn)品定價(jià)的時(shí)候便需要仔細斟酌， 設計加工時(shí)還需對加工過(guò)程進(jìn)行優(yōu)化，以達到成本降低目的，為企業(yè)帶來(lái)性?xún)r(jià)比優(yōu)勢從而進(jìn)一步提升企業(yè)競爭力[2]. 上述所提問(wèn)題便為設計加工過(guò)程需要著(zhù)重注意問(wèn)題，同產(chǎn)品質(zhì)量也存在莫大關(guān)系，為了應對這些問(wèn)題，在技術(shù)上需要予以改進(jìn)與強化，并對那些需要注意事項進(jìn)行著(zhù)重關(guān)注，相信產(chǎn)品質(zhì)量得以改進(jìn)應當不成問(wèn)題。

　　2 設計加工改進(jìn)措施

　　2.1 選取加工材料

　　材料選取為設計加工基礎，只有將基礎抓好才可最終確保成本與質(zhì)量得以控制，向著(zhù)科學(xué)合理的方向運行，加工材料選取并非要一味考慮材質(zhì)最優(yōu)，需要做的是參照設計加工使用需要與需要達到性能，按需分配，選取最適合材料[3]. 而機械生產(chǎn)加工企業(yè)就應當以客戶(hù)與市場(chǎng)需求為準繩，根據加工方法選取價(jià)格，性能，質(zhì)量與性?xún)r(jià)比等綜合滿(mǎn)足條件材料，而不應當將思維限制在某一方面，在實(shí)現客戶(hù)需求前提下達到加工成本下降， 自身經(jīng)濟效益提升的最終目的。

　　2.2 著(zhù)重考慮加工工序設計

　　重視加工工序設計，講科學(xué)合理作為核心內容。 機械的設計加工涵蓋加工工序眾多，只有工序設計達到合理科學(xué)的標準才可有效保障產(chǎn)品加工質(zhì)量，并減少產(chǎn)品生產(chǎn)成本與提升生產(chǎn)效率。 對于機械進(jìn)行設計加工基礎是依據制定規范標準工序流程加工，這點(diǎn)企業(yè)應當充分聯(lián)系自身加工水平與能力，采取相應標準工序，加工零部件時(shí)配合全面細致工序計劃，需要加工人員依據規范流程讓加工操作按部就班進(jìn)行下去，而達到減少加工成本，簡(jiǎn)約加工與批量生產(chǎn)的目的，從而有效保證產(chǎn)品加工質(zhì)量，這部失為一種明智之選。

　　2.3 潤滑劑使用

　　機械在設計加工時(shí)，因為設備運轉形成熱量有些會(huì )附于工具設備與機床上面，有些伴隨加工產(chǎn)出削切碎屑散落，這部分熱量不會(huì )給設計加工過(guò)程帶來(lái)太多損害。 但還有部分熱量轉至零部件上面，熱能集于一處造成零部件溫度隨之上升，溫度可能導致零部件物理形狀發(fā)生改變時(shí)，零部件表面就會(huì )先一步變形，設計加工時(shí)要切記溫度與熱能變化，參照實(shí)際采取最恰當潤滑劑，潤滑劑使用同樣是應當得到重視的一個(gè)問(wèn)題。 潤滑劑使用時(shí)清理形成碎屑，采取潤滑劑可有效杜絕碎屑生成，所以可以說(shuō)潤滑劑對于機械的設計加工重要性可見(jiàn)一斑。 潤滑劑種類(lèi)眾多，機械在設計加工時(shí)選取潤滑劑一般會(huì )選取那種自帶清洗，防腐防銹，潤滑與冷卻降溫等作用的，憑借潤滑劑主要是想達到使加工工具與零部件溫度不至于過(guò)高，減少摩擦，延長(cháng)加工工具機械使用壽命等。 并且很好的是，機械加工使用刀具與機床生產(chǎn)廠(chǎng)家使用說(shuō)明里會(huì )明確提及潤滑劑使用方法，該點(diǎn)要靠相關(guān)管理人員與操作人員注意到并當成參考意見(jiàn)加以利用。

　　結束語(yǔ)

　　總之，面對當前競爭日趨白熱化的市場(chǎng)，只有將產(chǎn)品質(zhì)量提升上去才為企業(yè)可持續發(fā)展的不二法門(mén)。 尤其是對機械做設計加工行業(yè)，機械設計加工時(shí)還是存在許多可對產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)發(fā)展形成制約問(wèn)題，這些問(wèn)題是企業(yè)科學(xué)穩定發(fā)展的最大阻礙，因此亟待提出針對性策略對其加以解決， 旨在提升企業(yè)綜合競爭實(shí)力與產(chǎn)品質(zhì)量，就像文章中雖然所列舉內容也還只是冰山一角，但還是可起到一定借鑒作用。 但是，值得一提的是機械在進(jìn)行設計加工過(guò)程中應當注意問(wèn)題屬于動(dòng)態(tài)性的，隨著(zhù)經(jīng)濟發(fā)展與用戶(hù)喜好等是在時(shí)時(shí)變化的，所以就需要企業(yè)充分聯(lián)系自身，及時(shí)查找問(wèn)題并對問(wèn)題做全面系統分析，與時(shí)俱進(jìn)，提出針對性解決策略，綜合提升產(chǎn)品質(zhì)量同一時(shí)間將企業(yè)經(jīng)濟效益與競爭實(shí)力提升上去，為企業(yè)未來(lái)畫(huà)出一幅更加美好的藍圖。

　　參考文獻

　　[1]常利娟。淺談機械設計加工中應注意的一些問(wèn)題[J].中小企業(yè)管理與科技（下旬刊），20xx,6:315.

　　[2]邵秀美。淺談機械設計加工中應注意的幾個(gè)問(wèn)題[J].科技創(chuàng )新與應用，20xx,14:109.

　　[3]胡凌峰，唐建勇。試論機械設計加工中應注意的幾個(gè)問(wèn)題[J].黑龍江科學(xué)，20xx,4:99.

改進(jìn)方案 篇4

　　壓鑄件生產(chǎn)所出現的質(zhì)量問(wèn)題中，有關(guān)缺陷方面的特征、產(chǎn)生的原因(包括改進(jìn)措施)分別敘述于后。

　　一、欠鑄

　　壓鑄件成形過(guò)程中，某些部位填充不完整，稱(chēng)為欠鑄。當欠鑄的部位嚴重時(shí)，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來(lái)看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。

　　造成欠鑄的原因有：

　　1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬

　　當壓力不足、不夠、流動(dòng)前沿的金屬凝固過(guò)早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。

　　模具溫度過(guò)低

　　合金澆入溫度過(guò)低

　　內澆口位置不好，形成大的流動(dòng)阻力

　　2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規則

　　難以開(kāi)設排溢系統的部位，氣體積聚

　　熔融金屬的流動(dòng)時(shí)，湍流劇烈，包卷氣體

　　3)模具型腔有殘留物

　　涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積

　　成型零件的鑲拼縫隙過(guò)大，或滑動(dòng)配合間隙過(guò)大，填充時(shí)竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周?chē)�型面較多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對壁厚來(lái)說(shuō))的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現。

　　澆料不足(包括余料節過(guò)薄)。

　　立式壓鑄機上，壓射時(shí)，下沖頭下移讓開(kāi)噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。

　　二、裂紋

　　鑄件的基體被破壞或斷開(kāi)，形成細長(cháng)的縫隙，呈現不規則線(xiàn)形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢，這種缺陷稱(chēng)為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。

　　造成裂紋的原因有：

　　1.鑄件結構和形狀

　　鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉變避劇烈

　　鑄件上的轉折圓角不夠

　　鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡

　　鑄件設計上考慮不周，收縮時(shí)產(chǎn)生應力而撕裂。

　　2.模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩

　　成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂

　　凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被

　　成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。

　　3.頂出造成　　模具的頂出元件安置不合理(位置或個(gè)數)

　　頂出機構有偏斜，鑄件受力不均衡

　　模具的頂出機構與機器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動(dòng)作不協(xié)調

　　頂針頂出時(shí)的機器頂桿長(cháng)短不一致，液壓頂出的頂棒長(cháng)短不一致。

　　4.合金的成分

　　1)對于鋅合金

　　A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多

　　B純度不夠

　　2)對于鋁合金

　　A含鐵量過(guò)高，針狀的含鐵化合物增多

　　B鋁硅合金中硅含量過(guò)高

　　C鋁鎂合金中鎂含量高

　　D其它雜質(zhì)過(guò)高，增加了脆性

　　3)對于鎂合金

　　鋁、硅含量過(guò)高

　　5)合金的熔煉質(zhì)量

　　A熔煉溫度過(guò)高，造成偏析

　　B保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)，晶粒粗大

　　C氧化夾雜過(guò)多

　　6)操作不合理

　　A留模時(shí)間過(guò)長(cháng)，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)

　　B涂料用量不當，有沉積

　　7)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現。

　　三、孔穴

　　孔穴包括氣孔和縮孔

　　1、氣孔

　　氣孔有兩種：一種是填充時(shí)，金屬卷入氣體形成的內表面光亮和光滑、形狀較為規則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時(shí)，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內部的氣體來(lái)不及析出，使金屬內的氣體留在鑄件內而形成孔洞。

　　壓鑄件內的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。

　　產(chǎn)生氣孔的原因

　　1.內澆口速度過(guò)高，湍流運動(dòng)過(guò)劇，金屬流卷入氣體嚴重

　　2.內澆口截面積過(guò)小，噴射嚴重

　　3.內澆口位置

　　不合理，通過(guò)內澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中

　　4.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良

　　5.大機器壓鑄小零件，壓室的充滿(mǎn)度過(guò)小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯

　　6.鑄件設計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位;b局部部位的壁厚太厚

　　7.待加工面的加工量過(guò)大，使壁厚增加過(guò)多。

　　8.熔融金屬中含有過(guò)多的氣體

　　2、縮孔　　鑄件凝固過(guò)程中，金屬補償不足所形成的呈現暗色、形狀不規則的孔洞，即為縮孔。其原因有：

　　I.金屬澆入溫度過(guò)高

　　II.金屬液過(guò)熱時(shí)間太長(cháng)

　　III.壓射的最終補壓的壓力不足

　　IV.余料餅太薄，最終補壓起不到作用

　　V.內澆口截面積過(guò)小(主要是厚度不夠)

　　VI.溢流槽位置不對或容量不夠

　　VII.鑄件結構不合理，有熱節部位，并且該處有解決

　　VIII.鑄件的壁厚變化太大

　　在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。

　　四、條紋

　　填充過(guò)程中，當熔融金屬流動(dòng)的動(dòng)能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時(shí)，邊界——凝固層便具有“疏散效應”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡(luò )，這就是壓鑄件上常見(jiàn)的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。

　　這種條紋呈現不同的反射程度，有時(shí)比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時(shí)硬度上也稍有不一樣。根據工廠(chǎng)初步測定條紋的深度約在0.2毫米以?xún)�，而深度�?.05毫米起，外觀(guān)就已經(jīng)明顯地看出來(lái)。

　　對條紋作化學(xué)的、攝譜的和金相的研究發(fā)現，條紋與鑄件本身相同的化學(xué)成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時(shí)條紋有著(zhù)清晰的邊界，有時(shí)條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過(guò)渡區。條紋的微觀(guān)組織基本上沒(méi)有不同于主要組織，只是它更細致一些。對于鋁合金來(lái)說(shuō)，條紋內鋁—硅共晶組織更加細致，合金組元中的`金屬間化合物也是如此。條紋也呈現硅的不足(暗的組成物)，但沒(méi)有發(fā)現化學(xué)上的差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常�？磥�(lái)更暗。

　　綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過(guò)程中必然發(fā)生的結果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來(lái)說(shuō)，在一般的情況下沒(méi)有影響的。只有在壁很薄時(shí)，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應該存在的。

　　既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應”所形成，而根據填充過(guò)程的特性，便可對產(chǎn)生這種“疏散效應”的原因作如下的分析：

　　I.填充時(shí)，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產(chǎn)生彌散作用。

　　II.在填充過(guò)程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個(gè)地同時(shí)形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區域便出現“疏散效應”。對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。

　　III.模具溫度低于熱平衡條件所應有的溫度，使“疏散效應”更為強烈，產(chǎn)生的區域亦大為增多。

　　IV.金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應”十分明顯，當撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強烈的濺射痕跡的原因。正對內澆中的型壁是撞擊濺射最常見(jiàn)的區域。

　　V.涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應”。

　　VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產(chǎn)生彌散作用。

　　VII.排溢系統不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過(guò)多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。

　　根據條紋產(chǎn)生的原因，可見(jiàn)其深度是隨時(shí)變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱(chēng)為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。

　　五、表層疏松

　　壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個(gè)殼層(也稱(chēng)表皮層)上有一種呈現松散不密實(shí)的宏觀(guān)組織，即為表層疏松。

　　表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時(shí)有清晰的邊界，有時(shí)則無(wú)明顯的過(guò)渡區。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過(guò)多而沉積有關(guān)，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時(shí)，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時(shí)這種還與涂料的本色有關(guān)。

　　深度很淺的表層疏松，一般來(lái)說(shuō)沒(méi)有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。

　　六、冷隔　

　　金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現的縫隙，稱(chēng)為冷隔。對于大鑄件來(lái)說(shuō)，冷隔這種缺陷出現較多。

　　產(chǎn)生冷隔的原因有：

　　1.金屬流在型腔中分成若干股地進(jìn)行填充

　　2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合

　　3.合金澆入溫度過(guò)低

　　4.模具溫度過(guò)低

　　5.內澆口速度太小

　　6.金屬流程過(guò)長(cháng)

　　七、凹陷

　　鑄件表面上的癟下部位稱(chēng)為凹陷，產(chǎn)生的原因有

　　1.鑄件的熱節部位填充滿(mǎn)(內部有空洞)，收縮時(shí)，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內部的收縮作用而表面呈現凹陷，即稱(chēng)為縮凹。

　　2.填充時(shí)，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。

　　3.在機器壓射機構的性能較差(如舊的立式機器)的情況下，當工作液壓力不穩定，壓射壓力也不穩定。推動(dòng)金屬的壓力不連續，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。

　　4.模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過(guò)。但產(chǎn)生時(shí)凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。

　　八、氣泡

　　鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱(chēng)為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：

　　1.型腔內氣體過(guò)多

　　2.模具溫度過(guò)高(或冷卻通道失去作用)。

　　九、擦傷

　　鑄件的表面順著(zhù)出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：

　　1.金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現現象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當粘附部位在脫模時(shí)，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現拉傷。

　　2.模具成形表面質(zhì)量較差時(shí)，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(xiàn)(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。

　　擦傷嚴重時(shí)，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來(lái)。擦傷現象以鋁合金最為嚴重

　　產(chǎn)生擦傷的原因有：

　　1.成形表面斜度過(guò)小或有反斜度。

　　2.成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。

　　3.成形表面有碰傷。

　　4.涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。

　　5.金屬流撞擊型壁過(guò)劇。

　　6.鋁合金中含鐵量過(guò)低(小于0.6%)

　　7.金屬澆入溫度過(guò)高。

　　十一、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺

　　模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現網(wǎng)狀(放射狀)，當熱裂程度較輕時(shí)，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度嚴重時(shí)，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點(diǎn)愈高的合金，這種熱裂造成的　　現象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。

　　壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時(shí)，通常都允許的;當達到嚴重程度時(shí)，則按使用條件而定。

　　造成模具熱裂的原因有：

　　1.內澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產(chǎn)生熱裂。

　　2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實(shí)體厚度小)區域。

　　3.冷卻系統調節不當。

　　4.水劑涂料未經(jīng)過(guò)預熱，或噴涂不當，對模具激冷過(guò)劇。

　　5.涂料有化學(xué)腐蝕作用(如氟化鈉)。

　　6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過(guò)小)造成薄弱的部位，也會(huì )產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現痕跡和毛刺兩種。

　　7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時(shí)，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會(huì )產(chǎn)生痕跡和毛刺。

　　8.模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。

　　十二、接痕

　　因模具零件的鑲拼、活動(dòng)零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱(chēng)為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。

　　十三、頂出元件痕跡

　　模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內的工作位置時(shí)，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現頂出元件痕跡。

　　頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據鑄件要求而定。

　　十四：鑄件變形

　　鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見(jiàn)的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。

　　產(chǎn)生變形的原因有：

　　1.鑄件本身結構不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形。

　　2.模具結構不合理(如活動(dòng)型芯帶動(dòng)、鑲拼不合理等)。

　　3.頂出過(guò)程中，頂出溫度過(guò)高(鑄件的)、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會(huì )使鑄件產(chǎn)生變形。

　　4.已產(chǎn)生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時(shí)也會(huì )產(chǎn)生變形。

　　5.澆口系統、排溢系統(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時(shí)的變形。

　　十五、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符

　　造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：

　　1.模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現而繼續生產(chǎn)。

　　2.模具的活動(dòng)成形部分(如滑塊)已不能保持在應有的工作位置上(如楔緊不夠、裝固位置變動(dòng))。

　　3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動(dòng)。

　　4.型腔中有殘留物。

　　十六、合金的化學(xué)成分不合標準

　　主要原因是：

　　1.熔煉過(guò)程沒(méi)有按工藝規程進(jìn)行。

　　2.保溫時(shí)間、熔點(diǎn)低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。

　　3.保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重

　　4.回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區分。

　　5.回爐料與新料配比不當。

　　6.原材料進(jìn)廠(chǎng)時(shí)未作分析鑒定。

　　7.配制合金時(shí)，配料計算不正確，加料有錯誤，稱(chēng)重不準。

　　十七、合金的機械性能不合標準

　　主要原因是：

　　1.合金的化學(xué)成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質(zhì)含量過(guò)高。

　　2.保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)或過(guò)熱溫度過(guò)高，合金晶粒粗大。

　　3.熔煉不正確。

　　4.回爐料與新料配比不當，回爐料過(guò)多或回爐料未加分級。

　　5.合金錠在室外露天堆放，氧化物過(guò)多。

　　6.試棒澆注過(guò)程不合要求。

【改進(jìn)方案】相關(guān)文章：

績(jì)效方案的改進(jìn)01-02

產(chǎn)品改進(jìn)方案12-24

精選改進(jìn)方案3篇09-13

精選改進(jìn)方案9篇05-26

【精選】改進(jìn)方案三篇05-28

【精選】改進(jìn)方案3篇05-31

設備改進(jìn)方案范文01-02

倉庫條碼改進(jìn)方案01-02

倉庫管理改進(jìn)方案01-02

采購工作改進(jìn)方案01-10