《豐田生產(chǎn)方式》讀后感（通用5篇）

　　認真讀完一本著(zhù)作后，想必你一定有很多值得分享的心得，需要寫(xiě)一篇讀后感好好地作記錄了。那么讀后感到底應該怎么寫(xiě)呢？以下是小編為大家收集的《豐田生產(chǎn)方式》讀后感（通用5篇），希望對大家有所幫助。

　　《豐田生產(chǎn)方式》讀后感1

　　認真讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書(shū)，基本了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法，這套生產(chǎn)方式是日本著(zhù)名企業(yè)豐田公司的大野耐一先生經(jīng)過(guò)在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng )新總結出來(lái)的。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。

　　縱觀(guān)全書(shū)，也許我們可以得出這樣一個(gè)結論：豐田生產(chǎn)方式的基本思想就是——杜絕浪費，資源的浪費、人力的浪費、效率的浪費、時(shí)間的浪費？凡此種種。

　　經(jīng)濟生產(chǎn)力發(fā)展到今天，消費者幾乎對任何一種商品都有很多的選擇，好比書(shū)中所說(shuō)的：作為企業(yè)，‘成本+利潤=價(jià)格’的定價(jià)方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內獲得訂單、提高競爭力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費。

　　浪費的危害書(shū)中都已經(jīng)提到，輕則利潤減少，重則企業(yè)虧損甚至倒閉。在我們公司，其實(shí)浪費也大量存在：比如庫存積壓較多、大量的成品返修、大量的質(zhì)量事故、大量的員工流失、設備保養不善經(jīng)常損壞等等。這些都是從大的方向說(shuō)明浪費是在公司客觀(guān)存在的。往小的地方說(shuō)，如生產(chǎn)線(xiàn)周?chē)�散落的螺釘、螺母、鋼球、以及其它各種小零件等等直觀(guān)的浪費等。如果我們能夠設法加以杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)成本可能會(huì )大大降低。

　　從書(shū)中我們知道豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準時(shí)化、自動(dòng)化。準時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎，以平準化為條件下進(jìn)行的；自動(dòng)化是指在生產(chǎn)過(guò)程中，充分利用人員與設備的有機配合，達到簡(jiǎn)化生產(chǎn)，消除浪費的目的。

　　利用“自動(dòng)化”與“準時(shí)化”兩大支柱來(lái)強有力的杜絕浪費，其作用體現了在生產(chǎn)方式的效率的提高。準時(shí)化：在通過(guò)流水作業(yè)裝配一輛汽車(chē)的過(guò)程中，所需要的零部件在需要的時(shí)刻，以需要的數量，不多不少地送到生產(chǎn)線(xiàn)旁邊。而“看板”就成了實(shí)現準時(shí)化生產(chǎn)方式的手段。在這方面上可以減少庫存上的浪費�！白詣�(dòng)化”，不是單純的機械自動(dòng)化，而是包括人的因素的自動(dòng)化，是把人的智慧賦予機器，即當機器發(fā)生異常情況就會(huì )停止運做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機器。在這過(guò)程中發(fā)現了生產(chǎn)中存在的弱點(diǎn)，要進(jìn)一步對設備進(jìn)行徹底維修或保養�！澳恳暬�管理”是通過(guò)“自動(dòng)化”就能實(shí)施了。這就杜絕了現場(chǎng)中過(guò)量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

　　首先，對于工作的問(wèn)題要時(shí)常問(wèn)自己5個(gè)為什么？它有助于我們查明事情因果關(guān)系或者隱藏在背后的“真正原因”。根據對“準時(shí)化”和“自動(dòng)化”的研究就能夠引導出“均衡化”生產(chǎn)和“目視化管理”的生產(chǎn)手段。然后，徹底分析浪費。提高效率只有和降低成本結合起來(lái)才有意義。為此，就要以最少的人員（少人化）生產(chǎn)所需要的數量的產(chǎn)品為生產(chǎn)重心，再把每個(gè)操作以及相關(guān)組織聯(lián)系起來(lái)，以分廠(chǎng)為整體進(jìn)行提高。其實(shí)，目前我公司在分廠(chǎng)局部實(shí)施的瓶頸工序現場(chǎng)產(chǎn)量公布就是一種典型的“目視化管理”，如果能運用得當，往往能收到良好的效果，事實(shí)也正在證明這個(gè)道理。

　　另外，豐田生產(chǎn)方式也注重團隊合作的重要性。TPS生產(chǎn)是按編組進(jìn)行的。10個(gè)人或者15個(gè)人做一項工作，是需要每個(gè)人都發(fā)揮自己的作用去共同完成的。特別是流水作業(yè)，從單個(gè)零件直到組裝成一件產(chǎn)品，也是每個(gè)角色通過(guò)分工合作才可以完成的。這時(shí)，團體協(xié)作就更顯重要了。彼此協(xié)作共同完成了幾件產(chǎn)品，比起一個(gè)人在這一流水作業(yè)中完成幾道工序或多打幾個(gè)螺釘重要得多。我們的整機產(chǎn)品裝配就是一個(gè)特別需要重視團隊合作的工作，要在規定的時(shí)間內保質(zhì)保量的完成整機的全部裝配檢測工作，沒(méi)有一個(gè)有效地團隊來(lái)保證，那將是不可能的.任務(wù)。

　　豐田始終把浪費看做最大的敵人，把提高效率和降低成本緊密結合在一起，不做無(wú)用功，只做有價(jià)值的產(chǎn)品。這就體現了豐田人精益求精的務(wù)實(shí)精神，為實(shí)現精益化生產(chǎn)打下堅實(shí)的執行基礎。

　　大家也都知道，我們公司其實(shí)也一直在要求提高產(chǎn)品質(zhì)量、提升生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。實(shí)際上三者是相互關(guān)聯(lián)的，品質(zhì)提升了，一次合格率提高了，生產(chǎn)效率就提升了，返修報廢就減少了，成本自然就下降了，許許多多的這樣的改善積累起來(lái)，那么我們的整體生產(chǎn)能力也將會(huì )有一個(gè)質(zhì)的提升。關(guān)鍵在于，我們怎樣找準切入點(diǎn)，在不斷的實(shí)踐和摸索中找到一個(gè)適合我們公司特點(diǎn)的無(wú)錫專(zhuān)件精益生產(chǎn)模式，這肯定是一項艱巨的系統工程，需要公司上下共同謀劃，集眾人之智、之力才能逐步形成和完善。

　　豐田生產(chǎn)方式原意主要是針對生產(chǎn)一線(xiàn)，對于科室部門(mén)的工作，如何借鑒也是一個(gè)課題。仔細思考一下，你會(huì )發(fā)現它的許多思想、方法其實(shí)也同樣適用于科室部門(mén)的工作甚或是個(gè)人的工作。比如說(shuō)，反復問(wèn)5個(gè)“為什么”、團隊合作、挖掘潛力、減少浪費、行動(dòng)勝于言行、觀(guān)念革新等等。因此，我們要努力理解豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì)，將其靈活的運用到不同的工作當中去，最終形成屬于自己的一套“豐田生產(chǎn)方式”，為個(gè)人也為企業(yè)創(chuàng )造更多更好的價(jià)值。

　　杜絕浪費是豐田生產(chǎn)方式理論的一個(gè)落腳點(diǎn)，就讓我們大家一起從今時(shí)今日做起、從自身做起——杜絕浪費，這是我們的唯一正確選擇，唯有如此，你才不會(huì )最終浪費自己的生命價(jià)值！

　　《豐田生產(chǎn)方式》讀后感2

　　結合自己的本職工作以及現在工廠(chǎng)涉及的TPS業(yè)務(wù)中存在的疑惑，讀了《圖解豐田生產(chǎn)方式的密碼》一書(shū)，進(jìn)一步加深了對豐田生產(chǎn)方式的理解，這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一先生經(jīng)過(guò)在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng )新總結出來(lái)的。而且，它已經(jīng)被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。

　　豐田生產(chǎn)方式的體系及基本思想——杜絕浪費。

　　本書(shū)的第一章介紹的就是如何可以讓企業(yè)有競爭力，經(jīng)濟生產(chǎn)力發(fā)展到今天，對于汽車(chē)這樣消費品而言，消費者有很多的選擇，面對這種競爭的壓力，作為企業(yè)，‘價(jià)格=成本+利潤’的定價(jià)方式早已不能適用。在豐田生產(chǎn)方式中從成本意識出發(fā)對利潤有了全新的解釋‘利潤=價(jià)格—成本’雖然只是簡(jiǎn)單的公式變換但其中的內涵有著(zhù)天壤的差別，其中給我印象最深刻的就是價(jià)格的定義，那就是售價(jià)必須在客戶(hù)所期望的銷(xiāo)售價(jià)格以下！這就說(shuō)明企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行內獲得訂單、提高競爭力，降低成本成為不二之選。而降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費。

　　在我們工廠(chǎng)，浪費也大量的存在，從大方面說(shuō)，散片庫存積壓、整車(chē)成品在調試工段進(jìn)行返修、員工的流失、設備的停頓等等。往小的地方說(shuō)，如生產(chǎn)線(xiàn)周?chē)�散落的螺釘、輔料的浪費、零部件不合格的替換，這些都存在于生產(chǎn)的方方面面。如果我們能夠杜絕和消除，那么我們的生產(chǎn)效率可能提高幾倍。

　　豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱——準時(shí)化、自?xún)P化。

　　本書(shū)的第二章及第三章介紹的是豐田作為汽車(chē)行業(yè)的巨頭所具有的獨特管理方式，準時(shí)化就是以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間生產(chǎn)合適的數量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。是在以拉動(dòng)式生產(chǎn)為基礎，以平準化為條件下進(jìn)行的，在去年的赴日研修過(guò)程中，我有幸親身感受到準時(shí)化生產(chǎn)現場(chǎng)的狀態(tài)，在參觀(guān)奧德克斯工廠(chǎng)時(shí)，他們的內部生產(chǎn)指示系統完全按照18分鐘的循環(huán)開(kāi)展工作，每一個(gè)人按照同樣的節拍開(kāi)展工作而且每日持續的堅持，實(shí)在是令人欽佩。

　　自?xún)P化是指在生產(chǎn)過(guò)程中，充分利用人員與設備的有機配合，達到簡(jiǎn)化生產(chǎn)，消除浪費的目的，還有另外一種說(shuō)法就是將設備賦予人的智慧，即當機器發(fā)生異常情況就會(huì )停止運做，等到工作人員把異常排除之后才能重新啟動(dòng)機器。目視化管理是自?xún)P化能夠實(shí)現的重要環(huán)節，只有將各個(gè)環(huán)節的生產(chǎn)狀態(tài)進(jìn)行目視，才能第一時(shí)間發(fā)現存在的問(wèn)題，這就杜絕了現場(chǎng)中過(guò)量制造的無(wú)效勞動(dòng)，防止生產(chǎn)不合格品的產(chǎn)生，也讓企業(yè)更好的解決生產(chǎn)中的難題。

　　建立在尊重人的基礎上的企業(yè)文化——持續改善

　　豐田生產(chǎn)方式旨在作為一種由員工的貢獻和創(chuàng )造性所促進(jìn)的動(dòng)態(tài)過(guò)程，而不是一套固定不變的生產(chǎn)方法，它是不斷地尋找更好的生產(chǎn)方法的指南。各部門(mén)的領(lǐng)導干部不可能看到和知道一切事情，而工人每天在工作時(shí)能夠觀(guān)察和了解到。斷斷續續地征詢(xún)員工的想法遠不如制訂一項規定員工的建議如果得到采用，將會(huì )給予現金獎勵的正式政策更有效。今天豐田在全球的所有部門(mén)都采用提建議制度，每年作出改進(jìn)的總數成千上萬(wàn)條。平均每個(gè)員工11條，其中99%以上得到采納。對比工廠(chǎng)現在每個(gè)員工1、98條的提案，差距還是比較大的，通常員工把精力主要放在看起來(lái)似乎微不足道的事上，例如建議在制造現場(chǎng)制作工具存儲盒，使生產(chǎn)更方便，建議改變器具存放方向，方便拿取零部件。但是在這些年來(lái)實(shí)行的許多建議，例如，在汽車(chē)里改造可升降的座椅，或者在裝配線(xiàn)上部分造好的汽車(chē)內部和周?chē)�操作時(shí)使用同步滑動(dòng)臺車(chē)，都顯著(zhù)地改變了豐田的運營(yíng)。所有這些改進(jìn)，不論大小，歷年下來(lái)越來(lái)越多，使豐田獲得了更大的競爭優(yōu)勢。

　　對于工廠(chǎng)而言我們也有自己的改善提案激勵制度，只要我們持續的推進(jìn)行下去，經(jīng)過(guò)多年的積累也會(huì )向豐田一樣不斷的消除浪費，提升企業(yè)的競爭力，公司的2020戰略一定可以實(shí)現。

　　《豐田生產(chǎn)方式》讀后感3

　　讀完《豐田生產(chǎn)方式》一書(shū)之后，更全面系統的了解了這一先進(jìn)生產(chǎn)方式的基本理念及具體實(shí)施辦法。這套生產(chǎn)方式是作者大野耐一經(jīng)過(guò)在豐田公司多年的實(shí)踐和創(chuàng )新總結出來(lái)的。而且，在豐田，它已被證實(shí)是一套先進(jìn)的、高效的生產(chǎn)方式。所以，這種生產(chǎn)方式才會(huì )風(fēng)靡全球，各國企業(yè)紛紛學(xué)習效仿。

　　以前也曾接觸過(guò)如精益生產(chǎn)（JIT），看板管理等概念，但一直認為實(shí)施起來(lái)困難重重。通過(guò)本書(shū)知道了，必須理解其最重要的理念——徹底杜絕浪費，從這一根本出發(fā)點(diǎn)去實(shí)施，方能真正實(shí)現降低成本，進(jìn)而提高效率。

　　本書(shū)通過(guò)清晰的概念、具體的方法、生動(dòng)的實(shí)例全面闡述了豐田生產(chǎn)方式，每個(gè)章節都是至關(guān)重要的精華，缺一不可。這里，我就從其基本思想——“徹底杜絕浪費”這一角度談?wù)勛约旱恼J知。

　　經(jīng)濟生產(chǎn)力發(fā)展到今天，消費者幾乎對任何一種商品都有很多選擇權。正如書(shū)中所說(shuō)，做為企業(yè)，“成本+利潤=價(jià)格”的定價(jià)方式早已不能適用。企業(yè)經(jīng)營(yíng)者要想在同行業(yè)內獲得訂單、提高競爭力，降低成本自然是不二之選。降低成本的最主要途徑就是——杜絕浪費。

　　我們不妨先來(lái)看看浪費的危害性。以書(shū)中的例子來(lái)說(shuō)：假設庫存零件超過(guò)了需求量，首先是對公司資金的積壓，如果庫存量超過(guò)了工廠(chǎng)現有的容納量，還得重新建廠(chǎng)房倉庫，建好以后，又得請工人把這些多余零件搬到新的倉庫。零件（特別機械企業(yè)的金屬加工件零件）存放在倉庫里，為了防止生銹損壞和管理庫存，就得再請倉庫保管員。盡管如此，庫存的產(chǎn)品依然不可避免的會(huì )損壞，等到用的時(shí)候還得有人去除銹，修理�；蛘�，庫存過(guò)多的零件可能會(huì )因為設計的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入倉庫的產(chǎn)品，就要經(jīng)常掌握其各種數據，為此，倉庫管理者就要花費更多的工時(shí)及辦公設備。更糟的是，一旦因為庫存過(guò)多而無(wú)法清楚掌握這些庫存品的情況，就會(huì )發(fā)生部分零件缺貨，進(jìn)而可能會(huì )認為是生產(chǎn)力不足而去再增加設備，增加生產(chǎn)人員，然后則會(huì )生產(chǎn)更多的庫存品。這種惡性循環(huán)的浪費是非常巨大的。由此可見(jiàn)，僅僅因為生產(chǎn)了過(guò)量的不需求零件，會(huì )派生出多少的浪費。同理，過(guò)多的人員，過(guò)多的設備，過(guò)多的材料，都會(huì )產(chǎn)生驚人的浪費。使企業(yè)的成本增加。

　　只有充分認識到浪費的危害性，才會(huì )重視這個(gè)問(wèn)題，在企業(yè)的生產(chǎn)過(guò)程中，才會(huì )處處以杜絕浪費為目的來(lái)優(yōu)化生產(chǎn)方式。再看豐田生產(chǎn)方式，不管是JIT，還是自動(dòng)化，無(wú)不以杜絕浪費為其根本目的。而其看板管理、5WHY、團隊作業(yè)、均衡化、挖掘潛力等一系列方式方法，皆是為達到杜絕浪費的目的而在實(shí)踐中探索出來(lái)的辦法而已。所以，我們在學(xué)習豐田生產(chǎn)方式、制定自己企業(yè)的生產(chǎn)方式時(shí)，都要以杜絕浪費為最根本的出發(fā)點(diǎn)。有了這樣的理念，我們的標準作業(yè)流程制定、設備定位、物品流轉等等環(huán)節，才能真正的做到高效、節約。

　　正如大野耐一所說(shuō)，這套方式不僅在汽車(chē)企業(yè)適用，在其它制造行業(yè)甚至商業(yè)企業(yè)、政府部門(mén)同樣適用。不言而喻，結合自己的實(shí)際工作，在后勤部門(mén)，在管理部門(mén)，在辦公現場(chǎng)，兩樣可以取而用之。當然，我們要抓住其最基本的理念結合實(shí)際去靈活應用。而不是一味的死搬硬套。盡管其非�？茖W(xué)先進(jìn)、整個(gè)體系也非常完善。但是，不要忘了，它是作者從豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)現場(chǎng)實(shí)踐總結而來(lái)，那么，我們在應用的時(shí)候，當然也要結合自己現場(chǎng)的實(shí)際情況去靈活運用，而且大可創(chuàng )新改進(jìn)。正所謂：活學(xué)活用。

　　《豐田生產(chǎn)方式》讀后感4

　　豐田公司的生產(chǎn)方式最突出的特點(diǎn)是消除不能創(chuàng )造價(jià)值的浪費，以提高企業(yè)的盈利能力，徹底杜絕浪費以提高生產(chǎn)效率，降低成本。技術(shù)革新，提高了勞動(dòng)效率，減少了勞動(dòng)成本，比如方便快捷的設計軟件，更加智能的工具，性能更加穩定的設備等等。

　　讀了豐田生產(chǎn)方式后，我對維修技服的各種輔料進(jìn)行了計劃管控，讓用到相關(guān)輔料的地方都有明確的數量標準，這里的標準是我們跟據實(shí)際情況開(kāi)會(huì )討論出來(lái)的，在使用的過(guò)程中還可以在做的更精益求精些。

　　生產(chǎn)物料這邊我們每天都會(huì )對異常情況進(jìn)行通報，超標的會(huì )立及開(kāi)出異常聯(lián)落單，每周對不良退倉物料進(jìn)行一周匯總通報。在維修的過(guò)程中不定時(shí)用治具對不良物料進(jìn)行驗證，提高我們維修人員的維修水平。

　　豐田生產(chǎn)方式中提到的少人化和省人化，我把維修技服的人員互動(dòng)起來(lái)，有一種板卡不良過(guò)多時(shí)，一個(gè)人修用的時(shí)間要久一些，兩個(gè)人一起修合起來(lái)的時(shí)間比一個(gè)人用的時(shí)間要少一些，而且不會(huì )讓人感到疲勞，一個(gè)人做的時(shí)侯總想一下做不出來(lái)，就慢慢做了，兩個(gè)人做就會(huì )行成攀比想法，做起事情來(lái)就效率的多，交流多了技巧自然就多，做事就會(huì )更效率，多出來(lái)的時(shí)間就可以安排其他工作。另外事情少的話(huà)就可抽出部分人員去做其他事，沒(méi)畢要一點(diǎn)事情很多人來(lái)做，就會(huì )有人員工作不夠做的浪費。

　　豐田生產(chǎn)方式中還有很多要我們學(xué)習的地方，比如：反復問(wèn)5個(gè)為什么的問(wèn)題解絕方法，讓看板反應出來(lái)的諸多問(wèn)題以此促進(jìn)工作改善，團隊工作方法以及準時(shí)化和自動(dòng)化兩大生產(chǎn)方式等等。

　　《豐田生產(chǎn)方式》讀后感5

　　首先，世界上產(chǎn)品是多樣化的，就必須要求生產(chǎn)廠(chǎng)家也要小批量，多品種，豐田生產(chǎn)方式(以下簡(jiǎn)稱(chēng)TPS)就是在這樣的條件下孕育產(chǎn)生的。

　　TPS的兩大支柱：準時(shí)化和自動(dòng)化

　　所謂準時(shí)化(Just in time, 簡(jiǎn)稱(chēng)：JIT)，就是必要的時(shí)間供應必要的量。過(guò)快，過(guò)多都是浪費;過(guò)慢或過(guò)少就是生產(chǎn)能力不足。TPS要求做到剛剛好。

　　自動(dòng)化是指，人和機器的自動(dòng)化，讓問(wèn)題易浮現，還有防呆。

　　企業(yè)以利潤最大化為目的，在市場(chǎng)環(huán)境相同的條件下，降低成本，是提高利潤最有效的方式。徹底杜絕浪費是TPS的基本思想。

　　連續問(wèn)5個(gè)why找出問(wèn)題的真因，這里的數字5，不是確定的。有些淺顯的問(wèn)題，不需要問(wèn)5次就可能找到了問(wèn)題所在，而有些復雜的問(wèn)題，可能不止問(wèn)5次，但最終的目的是為了找到問(wèn)題的真因。

　　豐田的七大浪費：生產(chǎn)過(guò)剩，庫存浪費，等待浪費，搬運浪費，動(dòng)作浪費，不良浪費，加工浪費。

　　看板是TPS中情報的引線(xiàn)，它將整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中的情報信息串起來(lái)，并分布式的傳給所需要的站點(diǎn)�？窗宓姆N類(lèi)可分為：“搬運看板”和“生產(chǎn)看板”，它們所標識的內容也不同，一般上面標有產(chǎn)品或說(shuō)是半成品的品名，數量，儲位等內容�？窗逶O計的好壞會(huì )影響到生產(chǎn)情報的準確性和及時(shí)性。

　　看板使用的六條規則：

　　1、后一道工序按照看板到前一道工序去領(lǐng)取產(chǎn)品

　　2、前一道工序根據看板的種類(lèi)和數量生產(chǎn)

　　3、沒(méi)有看板時(shí)不運送，不制造

　　4、看板一定掛在作業(yè)的相關(guān)實(shí)物上

　　5、必須生產(chǎn)百分之百的合格品

　　6、逐步減少看板的數量

　　平準化生產(chǎn)是指，每道工序的手作時(shí)間+機器作業(yè)時(shí)間都接近，這樣各道工序之間就沒(méi)有等待，使生產(chǎn)時(shí)間最短。這需要IE的量測與分析，動(dòng)線(xiàn)的安排及作業(yè)人員的技能培訓等等。

　　嗯，看完這本書(shū)暫時(shí)想到的這些，TPS的一些細節大部分都忘掉了�？傮w來(lái)講，這本書(shū)初略的介紹了TPS的一些生產(chǎn)方式和觀(guān)念。細枝末節不多。個(gè)人認為，TPS只是眾多生產(chǎn)方式之一，它可以用來(lái)改善企業(yè)生產(chǎn)流程，讓企業(yè)產(chǎn)生更多利潤，但絕非是企業(yè)的救命草。真正讓一家企業(yè)長(cháng)青的是這家公司的企業(yè)文化。當然，TPS就是豐田公司的企業(yè)文化。但企業(yè)文化這東西，絕非生搬硬套就行的。必須是企業(yè)管理者用心經(jīng)營(yíng)并總結出來(lái)一套適合本公司自己的文化。

　　最后一句，一家企業(yè)的性格就是這家企業(yè)領(lǐng)導者的性格。

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