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精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法
生產(chǎn)方式是物質(zhì)謀得的具體方式和生產(chǎn)方法。這是技術(shù)的工藝學(xué)概念。下面是小編精心整理的精益生產(chǎn)方式中的零缺陷品質(zhì)管理方法，僅供參考，歡迎大家閱讀。
質(zhì)量是企業(yè)的生命，這一命題被許多優(yōu)秀的企業(yè)奉為金科玉律，這些企業(yè)也因為信奉質(zhì)量哲學(xué)，成為了舉世矚目世界級跨國公司。這些公司包括發(fā)明6σ管理系統的摩托羅拉，將6σ管理系統發(fā)展到登峰造極的通用電氣公司，他們在全力提高產(chǎn)品品質(zhì)的同時(shí)，也因此獲得了豐厚的利潤回報，通過(guò)提高質(zhì)量，不僅獲得了顧客滿(mǎn)意度，同時(shí)節省了巨額的質(zhì)量成本。我們可以堅定地宣告，質(zhì)量的提高與成本的降低并行不悖，追求零缺陷就是追求最最大限度的成本降低。 條條大路通羅馬，追求零缺陷的道路也同樣不止一條，就在歐美企業(yè)對6σ管理系統頂禮膜拜時(shí)，借助于東西方文化的差異，在東方，在日本，在豐田，逐步形成了另外一套零缺陷的品質(zhì)管理方法，并取得了驕人的業(yè)績(jì)。
據20xx年的統計，每百輛日本汽車(chē)的缺陷數為xxx個(gè)，每百輛德國汽車(chē)的缺陷數為xxx個(gè)，每百輛的美國汽車(chē)的缺陷數為xxx個(gè)�？梢杂檬聦�(shí)證明，誕生于日本豐田的精益生產(chǎn)方式，是與6σ管理系統并駕齊驅的國際頂級品質(zhì)管理系統，目前全球最優(yōu)秀的制造型企業(yè)將6σ管理系統與精益管理（lean）相結合，并以實(shí)施leanσ為榮。 精益生產(chǎn)管理是從消除制造過(guò)程中的浪費為主要出發(fā)點(diǎn)，在制造過(guò)程中，共有7大浪費，其中之一就是制造不良的浪費，為了消除這一浪費，“自?xún)P化”，成為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一�？梢哉f(shuō)，追求零缺陷的品質(zhì)管理，是精益生產(chǎn)系統順利運行的基礎。
質(zhì)量管理的方法是與生產(chǎn)管理的方法同步提高的，在制造業(yè)處于作坊式的時(shí)期，質(zhì)量的保證主要依賴(lài)于制造者的個(gè)人技能，當時(shí)并沒(méi)有專(zhuān)職檢查人員的出現；當生產(chǎn)管理進(jìn)入到大批量生產(chǎn)的年代后，專(zhuān)職檢驗員的出現，采用適當的抽檢比例，判斷整批產(chǎn)品的質(zhì)量符合性成為質(zhì)量保證的主流，進(jìn)而發(fā)展到采用統計過(guò)程控制的方法，追求用盡可能少的樣本，通過(guò)控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸要素來(lái)保證產(chǎn)品的質(zhì)量。盡管如此，采用統計過(guò)程控制的方法并不能保證零缺陷，盡管品質(zhì)的不合格率已采用ppm的方法進(jìn)行統計，但是，對于顧客來(lái)說(shuō)，購買(mǎi)到一件不合格品，就足以放棄對企業(yè)的信心，從而讓企業(yè)失掉顧客的忠誠度。 唯一保證實(shí)現零缺陷的方法是人人都能想到，但卻不敢嘗試的古老的方法，即xxx全數檢驗。 在精益的思維模式下，不但產(chǎn)品不良是一種浪費，設置專(zhuān)職檢驗人員同樣是一種浪費，因為就算一件產(chǎn)品經(jīng)過(guò)xxx次檢驗，也不會(huì )使產(chǎn)品獲得更多的增值，不會(huì )因此讓顧客掏出更多的貨幣。這樣的結論讓我們陷入兩難境界，作業(yè)人員沒(méi)有時(shí)間實(shí)施檢驗，不然，制造的工作由誰(shuí)承擔？再說(shuō)，產(chǎn)品的質(zhì)量靠工人自檢來(lái)判斷，總是不太放心。
一般來(lái)說(shuō)，發(fā)現問(wèn)題是解決問(wèn)題的第一步，接下來(lái)，我們應該繼續追究產(chǎn)生問(wèn)題的根本原因。 為什么工人沒(méi)有時(shí)間檢驗？因為檢驗的時(shí)間太長(cháng)，將影響制造進(jìn)度；為什么檢驗時(shí)間太長(cháng)？因為測量產(chǎn)品時(shí)的測量基準定位和調整量具是一件耗時(shí)的工作；那么，問(wèn)到這里，我們已經(jīng)接近答案了，如果我們能夠設計快速檢驗的量具，在不耽誤作業(yè)時(shí)間的情況下完成檢驗工作如何。
為什么工人自檢的結果不讓人放心，繼續問(wèn)下去，你將得到結論；人為的差異是最不好控制的因素，因此我們應該利用某種裝置替代人工的判斷。 好了，就算我們解決了上述問(wèn)題，還有最根本的一個(gè)疑惑，當出現不合格時(shí)，如何自動(dòng)將情況通知管理人員，不然，我們的工人將守在設備旁邊，呆呆的等候不合格出現，然后通知管理人員，采取措施，以防止再次發(fā)生。 所有關(guān)于品質(zhì)管理的問(wèn)題都清楚了，我們也接近了問(wèn)題的答案，采用自?xún)P化控制，自?xún)P化；是指當生產(chǎn)發(fā)生異常時(shí)，生產(chǎn)線(xiàn)能自動(dòng)停下來(lái)的方法，也是讓生產(chǎn)線(xiàn)具備人的智能。所以自?xún)P化是實(shí)現零缺陷，并同時(shí)杜絕專(zhuān)職檢驗這一浪費的最佳方案。
下面，簡(jiǎn)單介紹幾種自?xún)P化的方法：
1．限制作業(yè)不良影響他人的限位裝置
在傳送鏈形成的流水線(xiàn)上，每個(gè)員工都要在設定的節拍下、在自己的工作區域內完成工作，當因為品質(zhì)不良、作業(yè)延誤而無(wú)法完成本道工序的工作時(shí)，員工往往跨出自己的區域，以完成本道工序，這種跨位像多米諾骨牌，在很短的時(shí)間內將波及整條生產(chǎn)線(xiàn)的正常工作，造成工作的延誤和品質(zhì)的不良。 可以設置簡(jiǎn)單的裝置解決此問(wèn)題，例如，將使用的工具懸掛在操作工位上方，同時(shí)將懸掛線(xiàn)的長(cháng)度設定為工人操作范圍可以達到的地方，這樣，當工人出現跨區域的工作時(shí)，工具懸掛線(xiàn)的長(cháng)度將限制工人的范圍，從而強制工人在節拍內完成工作。當然，未完成本道工序的產(chǎn)品是不可以傳到下序的，因此，在作業(yè)區域的邊緣設定生產(chǎn)線(xiàn)停止按鈕，一旦在節拍內無(wú)法完成工作，工人可以通過(guò)按鈕將生產(chǎn)線(xiàn)停止，這樣，管理者會(huì )快速發(fā)現異常，從而制定措施，防止再發(fā)生。
2．防止不合格加工的動(dòng)作防止
前工序出現的不良品，繼續在本工序加工，只能造成重復浪費，并影響最終產(chǎn)品的品質(zhì)，為了發(fā)現前工序的不良，可以采用接觸式的防錯系統。 根據前工序工件的品質(zhì)特性，在本工序的加工臺上用限位開(kāi)關(guān)設定工件的大小和形狀特性，一旦前工序工件出現品質(zhì)不良，將無(wú)法觸動(dòng)所有的限位開(kāi)關(guān)，從而本工序設備無(wú)法啟動(dòng)，防止不良品繼續加工。
3．防止裝配漏件的監控裝置
在成品包裝線(xiàn)上，因為需要放入發(fā)貨箱中的說(shuō)明書(shū)，合格證，易損件、附件等種類(lèi)眾多的物品，工人因此會(huì )出現漏裝的失誤，從而影響顧客的滿(mǎn)意。 為了保證作業(yè)人員將制定的零部件和說(shuō)明書(shū)裝入發(fā)貨箱，可以將各類(lèi)部件分類(lèi)放入不同的收容箱內，在收容箱前設置一對電眼，當操作者依次取出不同的物品時(shí)，也就是隔斷過(guò)所有的電眼后，發(fā)貨箱的限位擋塊才可以移開(kāi)，從而防止漏裝的失誤。
4．快速處理問(wèn)題的andonｇ系統
快速處理現場(chǎng)出現的異常是現場(chǎng)管理者的第一責任，在大規模制造現場(chǎng)中，異常信息的有效傳遞非常關(guān)鍵，可以在每條生產(chǎn)線(xiàn)上設置指示燈，如果該線(xiàn)發(fā)生異常，指示燈就會(huì )點(diǎn)亮，同時(shí)，在廠(chǎng)房高處設置大屏幕顯示器，以表示異常出現的確切地點(diǎn)。
上述的幾個(gè)方法只是小技巧，如果我們掌握了自?xún)P化的理念，就可以根據實(shí)際狀況設計獨特的裝置，用最低的成本保證零缺陷的順利實(shí)現。
擴展資料：
一、零缺陷的概念
零缺陷概念由來(lái)已久，早在20世紀60年代初，由被譽(yù)為“全球質(zhì)量管理大師”、“零缺陷之父”的菲利浦克勞士比（Philip B. Crosby）提出“零缺陷”思想，并在美國推行零缺陷管理。后來(lái)，零缺陷生產(chǎn)的概念傳到日本，在日本制造業(yè)中得到了全面推廣，使日本制造業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量得到迅速提高。20世紀90年代，國內一些企業(yè)陸續引進(jìn)零缺陷管理，包括筆者所在的單位。
二、零缺陷管理要點(diǎn)
零缺陷，顧名思義，就是完美無(wú)缺，100%，多數人都持有這種觀(guān)點(diǎn)，就傳統文化來(lái)說(shuō)，多數人認為要實(shí)現100%正確是不可能的。零缺陷理論核心是：“第一次就把事情做對”，它是一個(gè)過(guò)程質(zhì)量指標，在理解“零缺陷”時(shí)，要注意產(chǎn)品質(zhì)量與工作質(zhì)量在概念上的區別：“零缺陷”屬過(guò)程工作質(zhì)量的范疇；而產(chǎn)品質(zhì)量是通過(guò)過(guò)程工作質(zhì)量形成的。
零缺陷管理指的是過(guò)程的工作質(zhì)量。做好零缺陷管理，需要抓住以下要點(diǎn)：
需求明確，每個(gè)過(guò)程要完全滿(mǎn)足客戶(hù)的要求，包括下道工序，因為下道工序是上道工序的客戶(hù)；預防在先，按客戶(hù)要求的內容做好各種準備，建立基于風(fēng)險的思維模式，預防可能發(fā)生的問(wèn)題；一次做對，作業(yè)中要第一次做對，正確的做事，不能把工作過(guò)程當糾錯場(chǎng)，這是零缺陷理論的核心；準確衡量，保持MSA（測量系統分析）的有效，任何失誤都以定量分析其結果，不用抽象的名詞，不用含糊不清的表達；責任到位，把產(chǎn)品質(zhì)量和過(guò)程的“零缺陷”分解成目標，將責任落實(shí)到各個(gè)部門(mén)各個(gè)崗位，按計劃分步實(shí)施。
每一個(gè)員工都是責任主體，只有全體員工都掌握了零缺陷的思想，人人想方設法消除工作缺陷，才會(huì )有真正的零缺陷運動(dòng)，管理者要賦能于員工；零缺陷意識，利用各種方式不斷地掃除員工心理障礙，從思想上認識到實(shí)現“零缺陷”有利于公司也有利于自己，改變做人做事的不良習慣。
一般認為“人總是要犯錯誤的”，所以對于工作中的缺點(diǎn)和出現不合格品持容忍態(tài)度，不少企業(yè)還設立事故率、次品率等，縱容人們的這種觀(guān)念。零缺陷管理拋棄“難免論”，認為人都有一種“求全”的基本欲望，希望不犯錯誤，把工作搞好；激勵機制，把實(shí)現“零缺陷”的績(jì)效與個(gè)人在公司組織中的地位和收入直接掛鉤，獎優(yōu)罰劣；強化訓練，持續改進(jìn)：通過(guò)學(xué)習、技能競賽等強化技能提高，確保實(shí)現過(guò)程“零缺陷”；人人堅持“不接收、不生成、不輸送”不合格品的原則；創(chuàng )建零缺陷質(zhì)量文化,打造全員重視質(zhì)量的氛圍；零缺陷既是一種質(zhì)量控制方法，也是質(zhì)量管理的一個(gè)工具。
三、實(shí)施零缺陷管理的步驟
做好零缺陷管理不容易，除了改變傳統之外，還需要員工的知識、技能、質(zhì)量管理工具、統計知識、設備設施等資源，在實(shí)施中往往不能堅持，這需要最高管理者的決心。實(shí)施零缺陷管理可采用以下步驟。
一是，建立推行零缺陷管理的組織。公司的最高管理者要親自參加，表明決心，做出表率；要任命相應的領(lǐng)導人，建立相應的制度；要教育和訓練員工。
二是，確定零缺陷管理的目標。確定零缺陷小組(或個(gè)人)在一定時(shí)期內所要達到的具體要求，包括確定目標項目、評價(jià)標準和目標值。
三是，進(jìn)行績(jì)效評價(jià)。小組確定的目標是否達到，要由小組自己評議，為此應明確小組的職責與權限。
四是，建立相應的溝通機制。鼓勵員工即時(shí)發(fā)聲，尤其當出現問(wèn)題時(shí)，對于不屬于自己主觀(guān)因素造成的錯誤原因，如設備、工具、圖紙等問(wèn)題，應向上級指出錯誤的原因，提出建議，也可提出相關(guān)的改進(jìn)方案。項目組要定期交流信息。
四、零缺陷管理與ISO 9001、TQM（全面質(zhì)量管理）、精益生產(chǎn)、六西格瑪管理之間的關(guān)系
企業(yè)的質(zhì)量文化建設是和質(zhì)量管理的工具和系統的應用聯(lián)系在一起的，ISO 9001、TQM、精益生產(chǎn)、六西格瑪管理是現代企業(yè)常用的管控工具，理解并有效運用這些工具或體系，將有效的推動(dòng)零缺陷管理。
ISO 9000族質(zhì)量保證體系是企業(yè)質(zhì)量管理的基礎，非常重要，是支持TQM、零缺陷管理及精益生產(chǎn)的基本條件。
TQM是在ISO 9000系列基礎上，對生產(chǎn)型企業(yè)的品質(zhì)管理進(jìn)一步深化與控制，從經(jīng)營(yíng)的角度，創(chuàng )造各部門(mén)的品質(zhì)控制與改善，是零缺陷的基礎。
零缺陷不僅僅限于企業(yè)內部制造過(guò)程質(zhì)量要求，對于其他管理工作、供應商亦應提出零缺陷工作標準，強調預防過(guò)程管理。
零缺陷生產(chǎn)管理模式是達到六西格瑪水平有效的質(zhì)量管理方法之一。
精益生產(chǎn)是為了高效的管理，其思想是以市場(chǎng)為導向，進(jìn)行拉動(dòng)式生產(chǎn)而實(shí)行資源整合全面管理，包括優(yōu)化生產(chǎn)工作流程，減少多余的環(huán)節，推行零庫存，降低成本，目的是提高生產(chǎn)工作效率，減少浪費，提高工作質(zhì)量，使資源得到充分有效的利用。它涉及企業(yè)內部更多精細化管理，是一項更深層次、更有效、更全面的管理，重點(diǎn)關(guān)注質(zhì)量、成本、交付期、庫存、安全等，系統性的應用工具多達十幾個(gè)，包括價(jià)值流、連續流、看板管理、目視化、標準化等。零缺陷生產(chǎn)是實(shí)現精益生產(chǎn)的一種方法，同時(shí)還需借鑒精益管理的一些工具。
五、某企業(yè)實(shí)踐案例解析
零缺陷理論在具體應用時(shí)，要結合企業(yè)實(shí)際，從產(chǎn)品特性、工藝特點(diǎn)、員工素養、自動(dòng)化水平等方面綜合考量，創(chuàng )建富有特色的零缺陷管理模式，筆者一再強調，引進(jìn)先進(jìn)的管理工具，千萬(wàn)不要生搬硬套。某企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)和眾多質(zhì)量管理工具的基礎上，創(chuàng )建了自己的零缺陷管理模式，主要做法如下。
首先，系統管理需要明確零缺陷是通過(guò)工具和系統的應用以建立一個(gè)可持續的系統，建立《零缺陷管理手冊》，內容包括最高管理者職責，零缺陷管理團隊及組織構架，職責分工，建立過(guò)程清單，歷史問(wèn)題數據收集識別，目標設置，培訓支持，關(guān)鍵工位確認，幫助鏈清單（設備需求、軟件等），每日錯誤和缺陷記錄和分析，幫助鏈審核，解決問(wèn)題的效率，指標檢查，目視化管理、標準化(SOP)等。
其次，管理工具應用需要借助精益生產(chǎn)和質(zhì)量管理等方面的工具，包括安燈管理、公共看板工具應用、問(wèn)題解決方法報告、過(guò)程審核、質(zhì)量審核、員工技能矩陣建設、培訓、質(zhì)量管理五大工具中PFMEA（過(guò)程實(shí)效模式及后果分析）、MSA、SPC（統計過(guò)程控制）等，這些需要企業(yè)具備一定的管理素養。
再次是數據采集與統計分析，包括每日數據記錄（ SIR（客戶(hù)投訴率）/CAL（客戶(hù)品質(zhì)保證）/FPY（一次合格率）和分析以及錯誤和缺陷控制，持續改進(jìn)系統。
將以上這些整合在一起，系統性、制度性推進(jìn)，零缺陷管理保持穩定運行，成為企業(yè)質(zhì)量管控的一種方法、一套系統、一種工具。經(jīng)過(guò)連續18個(gè)月零缺陷管理的實(shí)踐，該企業(yè)質(zhì)量指標取得了明顯的改進(jìn)，SIR下降了25%，CAL提升了20%，FPY提高10%。
另外，在一些企業(yè)推行的WCM(WORLD CLASS MANUFACTURING世界級工廠(chǎng)制造)系統中，“零缺陷”是作為工作目標和管理工具應用相互推動(dòng)的。
在推行零缺陷管理過(guò)程中，避免急功近利，急于求成。改變傳統是非常困難的事情，需要耐心與毅力�？梢詮木植浚ㄒ粋�(gè)車(chē)間或者一個(gè)班組）試點(diǎn)，摸索成熟后不斷提煉總結，向全公司逐步推廣，這也是現代企業(yè)實(shí)現卓越運營(yíng)所采取的過(guò)程管理的有效路徑，即方法—展開(kāi)—學(xué)習加整合。
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