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注塑車(chē)間提升效率建議
注塑生產(chǎn)達到“優(yōu)質(zhì)、高效、低耗”是每個(gè)企業(yè)追求的目標。如果注塑生產(chǎn)中控制/管理工作不到位，就會(huì )出現生產(chǎn)效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、人為損傷模具、壓模、斷螺桿頭、延誤交期、修機/修模頻繁、不良率高、廢品多、原料浪費大甚至發(fā)生安全意外等問(wèn)題，給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟損失，企業(yè)的利潤就會(huì )大大減少，甚至出現虧損�！白⑺荛_(kāi)機不等于賺錢(qián)”，我們每一位注塑工作者都要提升自己的工作質(zhì)量和工作效率，努力提升注塑技術(shù)/管理水平，增強成本意識，嚴格控制“料工費”。注塑成本是指生產(chǎn)過(guò)程中的全部耗費，包括：人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經(jīng)濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業(yè)技能低、工作質(zhì)量差、生產(chǎn)效率低、調機時(shí)間長(cháng)、分析問(wèn)題/處理問(wèn)題能力低、僅憑經(jīng)驗做事、觀(guān)念落后、注塑技術(shù)/管理水平低、跟著(zhù)問(wèn)題后面跑、預防工作不到位、工作方法欠佳、原料混雜、廢品多、生產(chǎn)周期長(cháng)、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產(chǎn)、退貨返工、修模/改模次數多及培訓工作不到位等。
一、周期時(shí)間與生產(chǎn)成本的關(guān)系
注塑周期時(shí)間在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下越短越好，注塑周期越短，生產(chǎn)數量越多，單位產(chǎn)品的制造成本就越低。
注塑周期時(shí)間包括：射膠時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間（熔膠時(shí)間）、開(kāi)模時(shí)間、頂出時(shí)間（含停留時(shí)間）、開(kāi)門(mén)時(shí)間、取貨時(shí)間、關(guān)門(mén)時(shí)間及鎖模時(shí)間等（特殊情況還包括射臺前進(jìn)/后退時(shí)間和噴脫模劑時(shí)間）。
縮短注塑周期時(shí)間最主要的方法有：減小塑件壁厚/流道尺寸（以縮短冷卻時(shí)間）、減少開(kāi)合模距離/頂針行程、快速取出產(chǎn)品、機械手操作、加快開(kāi)/關(guān)安全門(mén)的速度、減少膠件粘�，F象、正確選擇冷卻時(shí)間、合理設定開(kāi)/合模速度及頂針速度/次數等。
實(shí)例分析
某膠件（一出四）的標準注塑周期時(shí)間為24秒，如果實(shí)際注塑周期時(shí)間延長(cháng)到28秒，以一天生產(chǎn)時(shí)間為23小時(shí)計算，其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
標準日產(chǎn)量為：23×4×（3600÷24）＝13800pcs。實(shí)際日產(chǎn)量為：23×4×（3600÷28）＝11829pcs。一天的產(chǎn)量就會(huì )減少1971pcs。，就相當于一天減少3.3小時(shí)的生產(chǎn)時(shí)間，生產(chǎn)該膠件的制造成本就會(huì )增加（3.3÷23）×100%＝14.3%。如果某企業(yè)有80臺注塑機，一臺機每小時(shí)的加工利潤為50元，每天就會(huì )少賺165元。該企業(yè)每月的經(jīng)濟損失為：80×165×30＝39.6萬(wàn)元。該企業(yè)一年的經(jīng)濟損失為：39.6×12＝836.4萬(wàn)元。
二、模腔數與生產(chǎn)成本的關(guān)系
每個(gè)注塑企業(yè)在對客戶(hù)報價(jià)時(shí)，通常都是以總模腔數來(lái)計算產(chǎn)量和制造成本的；如果在注塑生產(chǎn)過(guò)程中，因技術(shù)人員不慎損傷了模腔或某個(gè)模腔品質(zhì)不良需堵塞生產(chǎn)，就會(huì )造成注塑生產(chǎn)成本明顯增加，利潤減少甚至出現虧損現象。
實(shí)例分析
某塑件的訂單為30萬(wàn)只，每只利潤為0.05元，生產(chǎn)中模腔數為一出八，因注塑技術(shù)人員不慎弄傷了一個(gè)模腔，需堵塞該腔生產(chǎn)，周期時(shí)間為20秒，一天按23小時(shí)生產(chǎn)時(shí)間計算。其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
標準日產(chǎn)量為：23×（3600÷20）×8＝33120pcs。實(shí)際日產(chǎn)量為：23×（3600÷20）×7＝28980pcs。30萬(wàn)產(chǎn)量的標準生產(chǎn)天數為：300000÷33120＝9.06天實(shí)際生產(chǎn)天數為：300000÷28980＝10.4天完成該訂單的生產(chǎn)需多花1。34天的時(shí)間，就會(huì )少賺2219元。
該膠件的生產(chǎn)利潤就會(huì )變?yōu)椋?.05－0.0074＝0.043元（是原來(lái)利潤的86%）；如果一個(gè)注塑車(chē)間平均每天有5套模具需堵塞一個(gè)模腔生產(chǎn)，該企業(yè)一年就要減少37萬(wàn)元的利潤。
疊層模具是當今塑料模具發(fā)展的一項前沿技術(shù)；型腔是分布在2個(gè)或多個(gè)層面上的，呈重疊式排列，相當于是將多副模具疊放組合在一起；通常注塑機在使用單層塑料注射模具的時(shí)候，其本身的注射量和開(kāi)模行程只使用了額定的20%~40%，沒(méi)有充分發(fā)揮注射機的性能，而疊層式注塑模具能夠在不增加鎖模力的基礎上，在1臺注射機1個(gè)操作人員的條件下能使產(chǎn)量根據層數成倍增加，可以極大地提高生產(chǎn)效率和設備利用率，并能節約生產(chǎn)成本和人力資源。疊層式注塑模具最適于成型大型扁平制件、淺腔殼體類(lèi)制件、小型多腔薄壁制件和需大批量生產(chǎn)的制件。
疊層模具的優(yōu)點(diǎn)：
與常規模具相比，疊層式模具鎖模力只提高了10%～15%，但產(chǎn)量可以增加90%～95%；模具制造要求基本上與常規模具相同，且將多副型腔組合在一副模具中，所以模具制造周期也大大縮短；使用高效疊層注塑�？梢缘玫诫p倍或者四倍于普通單層模的產(chǎn)出而無(wú)須投資購買(mǎi)額外的機器和設備。這就節約了安裝機器、設備和擴建廠(chǎng)房、新增勞動(dòng)力的費用；疊層模具可以裝在單層模具要求相近的注塑機上，單位時(shí)間的產(chǎn)出效率卻是成倍的增長(cháng);節約原料，易于自動(dòng)化，提高產(chǎn)品性能，縮短生產(chǎn)周期；
三、不良率與生產(chǎn)成本的關(guān)系
“廢品是最大的浪費”，如果注塑生產(chǎn)過(guò)程中出現不良率高、膠件報廢量大或退貨現象，則原料、電費、人工、設備損耗（不含其它方面的費用）等的損失就會(huì )很大。
實(shí)例分析
某膠件（一出二），單件重量為30g，原料價(jià)為20元/kg，注塑利潤為0。08元，生產(chǎn)過(guò)程中的不良率為10%，注塑周期為25秒。其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
每個(gè)產(chǎn)品的原料成本為：20×30÷1000＝0.60元。
一天的生產(chǎn)數量為：23×3600÷25×2＝6624pcs。
若一臺機每天的電費、人工費及其它費用需1000元，
每個(gè)膠件的加工費用平均為：1000÷6624＝0.15元/只。
10%不良率一天所造成的損失為：662×0.60＋662×0.15＝496.3元。
一天生產(chǎn)所得的利潤為：（6624－6624×10%）×0.08＝477元。
一天生產(chǎn)的實(shí)際利潤為：477－496.3＝－19.34元。
即：每天虧損19.34元（不包括模具/機器損耗及場(chǎng)地費）；若水口料可以回收利用，則每臺機一天的利潤就會(huì )減少100元以上；100臺注塑機的企業(yè)，一年的經(jīng)濟損失為：100×360×100＝360萬(wàn)元。
四、模具保養與生產(chǎn)成本的關(guān)系
模具保養工作如果做不到位，生產(chǎn)過(guò)程中就會(huì )經(jīng)常出現模具故障，需頻繁停產(chǎn)落模維修，既影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行和膠件質(zhì)量的穩定，又會(huì )給企業(yè)造成經(jīng)濟損失（如：模具維修費、塑膠原料/電耗、人工費及機臺停產(chǎn)的損失等）。
據統計分析平均每套模具的維修費為350元，原料/電的浪費為100元，上落模的人工費為50元，機臺停產(chǎn)損失的費用為200元（約700元左右）。
實(shí)例分析
某一注塑車(chē)間100臺機，平均每臺機生產(chǎn)中一個(gè)月修模次數為4套（次），其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
一個(gè)月模具維修所造成的經(jīng)濟損失為：4×100×700＝28萬(wàn)元；
一年所造成的損失為：12×28＝336萬(wàn)元；
因此，我們每個(gè)注塑技術(shù)人員一定要增強模具保養意識，合理設定鎖模力/開(kāi)鎖模速度/頂針參數、正確設定低壓保護參數，在注塑生產(chǎn)過(guò)程中對模具做好清潔、潤滑、保養和防銹工作。
五、原料控制與生產(chǎn)成本的關(guān)系
根據統計，大型塑件的成本中原料費占70%~85%，中型塑件的成本中原料費占50%~65%，小型塑件的成本中原料費約占30%左右。原料成本是注塑生產(chǎn)成本的主要部分，注塑生產(chǎn)過(guò)程要加強水口料、廢品、膠頭及原料的控制；注塑生產(chǎn)中造成原料損耗的環(huán)節有：混錯料、用錯色粉、超單配料、水口料混雜、打錯料、加錯料、烘料結塊、烘料桶來(lái)徹底清理干凈、原料污染、不良率高、調機時(shí)間長(cháng)、膠頭未分類(lèi)處理（壓扁回用）、修機/修模造成的開(kāi)停機、生產(chǎn)排機不當、生產(chǎn)中頻繁調換機臺、補料生產(chǎn)、長(cháng)時(shí)間處理問(wèn)題、水口料分類(lèi)不徹底、試模次數多及噴嘴漏膠等。
根據注塑成本統計分析，轉換一套模具生產(chǎn)平均損耗2kg原料，每公斤原料平均價(jià)格為20元/kg，每轉一套模（包括轉料、轉色、補啤、更換原料、修機/修模、試模、轉換機臺等的轉模）最低損失原料費40元。用錯料（包括：混錯料、用錯色粉、打錯料、加錯料、超單生產(chǎn)、超單配料、原料污染、水口料混雜等）每包料平均成本為500元，有些特殊的工程塑料價(jià)格高達100元/kg（每包原料成本為2500元）。
實(shí)例分析
某企業(yè)有100臺注塑機，在生產(chǎn)中每臺機一個(gè)月內平均轉模（指修模、修機、換料/色、更換機臺等）10次，其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
一個(gè)月浪費的原料成本為：100×30×10×40＝120萬(wàn)元。
一年所造成的原料浪費高達：120×12＝1440萬(wàn)元。
上述還不包括其它方面（如：用錯料、退貨、水口料混雜、打錯料、加錯料、超單補料、原料污染等，所造成的原料損失。如果一個(gè)100臺注塑機的企業(yè)，每臺機平均每天損耗1kg原料，則一年所造成的原料損失為：100×1×20×360＝72萬(wàn)元。因此，注塑車(chē)間所有的工作人員都要增加節約原料的意識，加大對原料的管理和控制力度，提高各崗位人員的工作質(zhì)量和工作責任心，減少注塑生產(chǎn)中各個(gè)環(huán)節所造成的原料浪費，為企業(yè)創(chuàng )造更多的利潤。
六、注塑機保養與生產(chǎn)成本的關(guān)系
注塑機是注塑生產(chǎn)的關(guān)鍵設備，每臺機的價(jià)格平均為35萬(wàn)元，約占注塑部總投資的60%；注塑機的保養工作如果做不到位，就會(huì )出現機鉸磨損、斷螺桿頭、斷格林柱、噴嘴漏膠、液壓油污染、油管漏油、油壓系統故障，電子元件燒壞（或壽命減短）、料筒內壁/螺桿損傷、過(guò)膠圈（止逆環(huán)）損壞、機械零件損壞、停產(chǎn)修機頻繁、機器利用率低、維修/更換零件費用昂貴、工藝條件不穩定、生產(chǎn)中不良率高（報廢量大）、生產(chǎn)效率低及注塑機使用壽命縮短（約1~2年）等，造成浪費大，成本高。
實(shí)例分析
某注塑企業(yè)有100臺注塑機，平均每臺機一年出現一次維修故障，每次維修費為1500元，如果注塑機潤滑保養工作不佳，造成注塑機平均縮短使用壽命縮短1。5年，其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
注塑機一年所需的維修費為：100×1500＝15萬(wàn)元；
注塑機使用壽命減短所造成的成本損失為：1.5×100×35＝525萬(wàn)元；
若以10年使用壽命計算，每年損失為：525÷10＝52.5萬(wàn)元；
上述浪費中，還不包括產(chǎn)品質(zhì)量的不穩定造成不良品增多、修機停產(chǎn)、更換液壓油、機器大修、更換螺桿/料管及其它方面所造成的浪費。因此，注塑技術(shù)管理人員要增強注塑機的保養意識，預防機器出現故障，做好注塑機的使用/潤滑/保養工作，延長(cháng)其使用壽命，降低成本。
七、品質(zhì)與生產(chǎn)成本的關(guān)系
“產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)的生命”，膠件退貨和不良率高是最大的浪費，既影響企業(yè)聲譽(yù)，又會(huì )給企業(yè)造成極大的經(jīng)濟損失。如果注塑生產(chǎn)中產(chǎn)品質(zhì)量控制不好，就會(huì )出現不良率高、廢品多、產(chǎn)量低、退貨返工、延誤交期、甚至會(huì )丟失客戶(hù)訂單，企業(yè)的競爭力下降。如果注塑生產(chǎn)中出現批量退貨，造成的損失會(huì )更大，投入生產(chǎn)中的“料、工、費”全部損失；特別是因膠件質(zhì)量所致的成品退貨，有的企業(yè)為此付出了幾十萬(wàn)、數百萬(wàn)、上千萬(wàn)美元的代價(jià)。例如：東莞有某個(gè)塑膠電子廠(chǎng)，曾發(fā)生成品運到國外客戶(hù)時(shí)，因膠件開(kāi)裂而退貨，一次就損失了320萬(wàn)美元。如果品質(zhì)控制不好，注塑生產(chǎn)中不良率超過(guò)8%，就會(huì )出現虧損（特別是注塑水口料不能回收利用的塑件）。
實(shí)例分析
某注塑企業(yè)，生產(chǎn)一透明電器制品的底殼時(shí)（較大），因斜面螺絲柱方向在修模時(shí)裝反，結果兩周（14天）時(shí)間生產(chǎn)的膠件報廢，每天注塑加工費為2500元，原料損失總共為100包，其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
原料損失費為：100×25×20＝5萬(wàn)元；
加工費損失為：2500×14＝3.5萬(wàn)元；
該單由于延誤交期，成品需空運到國外，多付15萬(wàn)元的空運費，總共造成的損失為：5＋3.5＋15＝23.5萬(wàn)元；
如果組裝產(chǎn)品退貨、客戶(hù)取消訂單，所造成的經(jīng)濟損失更大�！皟�(yōu)質(zhì)產(chǎn)品是生產(chǎn)制造和管理出來(lái)的”，注塑部各崗位人員均需增強品質(zhì)意識，通過(guò)提高工作質(zhì)量來(lái)提升產(chǎn)品的質(zhì)量，減少退貨風(fēng)險，降低成本。
八、生產(chǎn)效率與生產(chǎn)成本的關(guān)系
注塑生產(chǎn)效率的高低，是對注塑機/注塑模具保養、注塑模具質(zhì)量、注塑工藝的合理性、注塑技術(shù)/管理水平和員工素質(zhì)的綜合反映。生產(chǎn)效率低，在一定時(shí)間內注塑某一塑件的數量少，生產(chǎn)成本就高。沒(méi)有高效率，就沒(méi)有高效益。提高注塑生產(chǎn)效率的方法主要有：改進(jìn)生產(chǎn)工具、改善工作方法、使用高效的工具和設備、提高各崗位人員的工作質(zhì)量和工作效率、實(shí)現自動(dòng)化生產(chǎn)、減少生產(chǎn)故障、減少修模/修機次數、加強模具和注塑機的保養工作、提高注塑技術(shù)和管理水平、做好生產(chǎn)前的準備工作、降低不良率、縮短周期時(shí)間、減少處理問(wèn)題的時(shí)間等。
實(shí)例分析
某注塑企業(yè)（有100臺機）在注塑生產(chǎn)過(guò)程中，經(jīng)常出現停產(chǎn)修機/修模/烘料、不良率高、生產(chǎn)問(wèn)題多，生產(chǎn)效率平均只有80%，其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
若以注塑生產(chǎn)效率90%為標準，按一臺機每天（23小時(shí)計）平均生產(chǎn)3000模計算，該企業(yè)100臺機每天因生產(chǎn)效率降低所減少的產(chǎn)量為：100×（90%－80%）×3000＝30000模，相當于10臺注塑機所生產(chǎn)的數量，若每臺機平均一天所創(chuàng )造的經(jīng)濟效益為1000元，一個(gè)月所減少的利潤為：30×10×1000＝30萬(wàn)元；一年所減少的利潤為：30×12＝360萬(wàn)元；因此，提高注塑生產(chǎn)效率，不但可以為企業(yè)帶來(lái)豐厚的利潤，降低生產(chǎn)成本，還可以減少注塑機、模具、周邊設備、工具及廠(chǎng)房的投資�？偣部梢詼p少的設備投資額為：10×30＋10×5＋10＋5＝360萬(wàn)元�？梢�(jiàn)，如果注塑企業(yè)管理人員的觀(guān)念到位，通過(guò)技能培訓和技術(shù)管理水平的提高，能將注塑生產(chǎn)效率提升，會(huì )帶來(lái)極高的經(jīng)濟效益回報。
九、機位人手與生產(chǎn)成本的關(guān)系
現代的企業(yè)面臨著(zhù)“民工荒”的時(shí)代，招工困難。過(guò)去有的企業(yè)錯誤地認為注塑行業(yè)是勞動(dòng)密集型行業(yè)，使用大量的注塑工人來(lái)進(jìn)行后加工處理，管理落后的注塑企業(yè)平均每臺注塑機的生產(chǎn)工人數量超過(guò)2人以上，甚至更多；一般管理水平的注塑企業(yè)，每臺注塑機的機位工人數量平均為1。5人；技術(shù)和管理水平較高的注塑企業(yè)（屬中上等），每臺注塑機的機位工人數量平均為1。2人，自動(dòng)化生產(chǎn)程度高的注塑企業(yè)（上等），每臺機的機位工人數量平均為1人以?xún)�。只要產(chǎn)品/模具設計科學(xué)合理，且注塑生產(chǎn)的自動(dòng)化程度高，注塑生產(chǎn)是完全可以實(shí)現無(wú)人化作業(yè)的；國外20年前已經(jīng)有由中央電腦系統控制，無(wú)人操作的注塑車(chē)間。
減少機位人手的措施主要有：優(yōu)化產(chǎn)品設計、改善水口形式、利用三板模結構、使用機械手或其他可以代替人手的自動(dòng)化裝置、采用高效的工裝/夾具、減少后加工量、減少不必要的動(dòng)作、保護模具（以免產(chǎn)生披鋒）、改進(jìn)加工工具、規定后加工的量化指標、加強操作培訓、使用熟手工人、改進(jìn)加工流程和方法、改良包裝方式等。
實(shí)例分析
有50臺注塑機的企業(yè)，改善前每臺注塑機的平均人手為2。2人，通過(guò)6個(gè)月的系統改造和我們的培訓/提升后，現在注塑機位平均人手為1。3人，其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
現在該企業(yè)注塑機位工人數量為：50×1.3×2＝130人（兩個(gè)班）。
改良前該企業(yè)注塑機位工人數量為：50×2.2×2＝220人（兩個(gè)班）。
改良后企業(yè)所減少的機位人手為：220－130＝90人。
按每個(gè)工人的平均費用（含吃、住、水、電及工資等）為1200元/月計算，該注塑企業(yè)一個(gè)月減少的人工費為：90×1200＝10.8萬(wàn)元。
一年則可以節省人工開(kāi)支為：12×10.8＝129.6萬(wàn)元
可見(jiàn)，通過(guò)提高注塑技術(shù)/管理水平，減少機位人手，對提高經(jīng)濟效益，減少人工開(kāi)支，是注塑企業(yè)降低生產(chǎn)成本的有效途徑之一。
十、員工培訓與生產(chǎn)成本的關(guān)系
注塑加工是一個(gè)知識面廣、技術(shù)性和經(jīng)驗性強的行業(yè)，而且是一個(gè)系統工程。它涉及到塑料性能、膠件結構、注塑模具設計/加工、注塑機結構/功能、注塑工藝調校、注塑常見(jiàn)缺陷原因分析、塑料助劑（配色）、注塑品質(zhì)控制、注塑工程管理、塑件性能測試、注塑車(chē)間管理及安全生產(chǎn)管理等多方面的知識。
目前，大多數注塑企業(yè)的從業(yè)人員（如：產(chǎn)品結構設計工程師、模具設計工程師、模具制造人員、試模工程師/技術(shù)員、注塑技術(shù)/管理人員及品質(zhì)工程師/品檢人員等）的職業(yè)技能偏低（與國外相比），專(zhuān)業(yè)知識缺乏，企業(yè)對相關(guān)人員進(jìn)行注塑專(zhuān)業(yè)技能知識的培訓較少。長(cháng)期以來(lái)，注塑技術(shù)/管理人員沒(méi)有學(xué)習專(zhuān)業(yè)知識和提升能力的機會(huì )，其分析/處理問(wèn)題的能力欠佳，不擅于從塑料性能、產(chǎn)品結構、模具結構、注塑機性能及注塑工藝條件等諸因素進(jìn)行綜合分析注塑缺陷和生產(chǎn)中出現的問(wèn)題，僅憑經(jīng)驗做事，盲目調機。
如果企業(yè)的注塑技術(shù)/管理水平低，注塑生產(chǎn)中就會(huì )出現：生產(chǎn)效率低、不良率高、機位人手多、料耗大、批量退貨、試模/改模次數多、人為損傷模具、壓模、斷螺桿頭、延誤交期、模具/機器的故障多及安全生產(chǎn)意外等諸多問(wèn)題，給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟損失，導致生產(chǎn)成本高、企業(yè)的競爭力下降。
培訓——是企業(yè)成功的秘密，培訓是回報率最高的投資。
“學(xué)習決定未來(lái)，知識改變命運”，只有通過(guò)全面系統地培訓注塑技術(shù)管理知識，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作質(zhì)量，才能從根本上預防注塑生產(chǎn)中出現的問(wèn)題，減少各種浪費，以降低注塑生產(chǎn)的成本。
實(shí)例分析
某注塑企業(yè)有62臺注塑機，過(guò)去平均生產(chǎn)效率僅為82%，不良率平均高達8%，料耗平均為6%；20xx年x月聘請華南注塑技術(shù)管理顧問(wèn)有限公司對該企業(yè)的注塑相關(guān)人員進(jìn)行全面系統地培訓，并進(jìn)行為期一年的顧問(wèn)改善后，在20xx年10月對其進(jìn)行跟蹤和評估，生產(chǎn)效率提升到89%（增加了7%），不良率平均降到4%（下降了4%），料耗平均為3%（減少了3%）。其經(jīng)濟效益分析的結果如下：
生產(chǎn)效率提升7%，一年所增加的利潤為：62×7%×30×1500×12=234萬(wàn)元。
不良率下降4%，一年所增加的利潤為：62×40×360=89.3萬(wàn)元。
料耗減少3%，一年所增加的利潤為：62×60×360=133.9萬(wàn)元
僅上述三項（生產(chǎn)效率、不良率、料耗）方面的改善，一年就為該企業(yè)增加了457.2萬(wàn)元的經(jīng)濟效益。
其它方面（如：修模/修機次數的減少、機位人手的減少、模具/機器使用壽命的延長(cháng)、退貨量的降低、有效模腔數的增加、延誤交期的減少及注塑技術(shù)管理水平和整體素質(zhì)的提升等）的改善，所增加的經(jīng)濟效益也達數百萬(wàn)元。
可見(jiàn)，培訓給企業(yè)所帶來(lái)的經(jīng)濟效益是非�？捎^(guān)的，而且是“立竿見(jiàn)影”的效果。一些學(xué)習型的企業(yè)發(fā)展速度很快，就是培訓給他們所帶來(lái)的奇跡……
十一、其它方面對生產(chǎn)成本的影響
1、試模/改模次數多；2、不合理的人員編制；3、欠單或超單生產(chǎn)；4、生產(chǎn)排機不當；5、僅憑經(jīng)驗做事（盲目調機）；6、產(chǎn)品/模具設計不合理；7、錯誤的做事方式；8、輔助物料的控制；9、“救火式”的管理（跟著(zhù)問(wèn)題后面跑）；10、思想觀(guān)念落后（不愿學(xué)習新的知識）。
注塑成本是指生產(chǎn)過(guò)程中的全部耗費，包括：人工、電費、模具、原料、色粉、維修費、設備耗損、工具、包裝材料及輔料等。影響注塑經(jīng)濟效益的因素主要有：注塑模具/注塑機保養意識低、水口料控制不好、修模/修機次數多、機位人手多、各崗位人員職業(yè)技能低、工作質(zhì)量差、生產(chǎn)效率低、調機時(shí)間長(cháng)、分析問(wèn)題/處理問(wèn)題能力低、僅憑經(jīng)驗做事、觀(guān)念落后、注塑技術(shù)/管理水平低、跟著(zhù)問(wèn)題后面跑、預防工作不到位、工作方法欠佳、原料混雜、廢品多、生產(chǎn)周期長(cháng)、模腔堵塞、排機不當、欠單/超單生產(chǎn)、退貨返工、修模/改模次數多及培訓工作不到位等。
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