精益生產(chǎn)學(xué)習心得（精選9篇）
從某件事情上得到收獲以后，可以記錄在心得體會(huì )中，這樣就可以總結出具體的經(jīng)驗和想法。那么心得體會(huì )到底應該怎么寫(xiě)呢？以下是小編收集整理的精益生產(chǎn)學(xué)習心得，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇1
通過(guò)兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽(tīng)過(guò)精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個(gè)關(guān)鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營(yíng)銷(xiāo)增長(cháng)的速度，而是一個(gè)更加本質(zhì)的速度—資金的周轉速度。如果說(shuō)企業(yè)的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過(guò)去，最有效的賺錢(qián)方式是賣(mài)高價(jià)，提高利潤率，例如在商品短缺時(shí)代，囤積居奇發(fā)大財；而今天，最顯著(zhù)的賺錢(qián)手段是快速出手，提高周轉率，對企業(yè)外部叫資金周轉率，對企業(yè)內部叫庫存周轉率。目前企業(yè)的生存是以客戶(hù)市場(chǎng)為導向，未來(lái)的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過(guò)消除浪費來(lái)縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經(jīng)營(yíng)萬(wàn)惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問(wèn)題。
在解決企業(yè)的各種問(wèn)題，降低庫存時(shí)，最緊迫的是解決瓶頸問(wèn)題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節，因為瓶頸工序（過(guò)程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠(chǎng)的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標是創(chuàng )造價(jià)值�？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應市場(chǎng)需求的關(guān)鍵，而價(jià)值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問(wèn)題，并徹底排除浪費。只有識別了問(wèn)題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場(chǎng)，選擇典型產(chǎn)品，重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過(guò)模擬生產(chǎn)讓我們加深對精益生產(chǎn)理念的認識，并感受改進(jìn)的結果。模擬從按計劃生產(chǎn)到看板拉動(dòng)，然后進(jìn)行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流�？窗謇瓌�(dòng)的模式本身并不解決問(wèn)題，就如我們常常引入某個(gè)概念，結果做到一半就扔了認為沒(méi)用。問(wèn)題就在于一個(gè)概念并不解決核心問(wèn)題。實(shí)際上我們要解決的是藏在企業(yè)內部中的與設備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問(wèn)題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問(wèn)題。要解決問(wèn)題時(shí)可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產(chǎn)節拍等。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結為：現場(chǎng)發(fā)掘并解決問(wèn)題，然后持續改進(jìn)。無(wú)論精益還是6σ，都在踐行一個(gè)樸素的原理，PDCA持續改進(jìn)，并有一個(gè)目標，創(chuàng )造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個(gè)能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統，經(jīng)由不斷改善，來(lái)消除浪費，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉換為流動(dòng)資金。但是，要實(shí)現這一切靠的是人，一個(gè)企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個(gè)企業(yè)的領(lǐng)導者本身要統一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動(dòng)。因此要解決生產(chǎn)的問(wèn)題，首先要解決人的問(wèn)題。精益生產(chǎn)絕對是一次長(cháng)征，一個(gè)永無(wú)止境的改善過(guò)程，到最后一定會(huì )形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結合，如果過(guò)于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實(shí)現，但我們可以設立一個(gè)創(chuàng )造價(jià)值的目標，也可以把解決某一個(gè)問(wèn)題當成目標，持續改進(jìn)。我們可以時(shí)常問(wèn)自己做事的目的是什么，我們靠什么去實(shí)現，完全可以改進(jìn)我們現實(shí)工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過(guò)統計分析，使管理有科學(xué)的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業(yè)部的重點(diǎn)問(wèn)題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過(guò)IE工程改善？其內部各工序的生產(chǎn)節拍可以調整，使工序間更平衡。無(wú)論半導體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問(wèn)題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時(shí)間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢(qián)，如何識別解決我們周?chē)膯?wèn)題和瓶頸，這也是我們實(shí)現自身的價(jià)值的體現。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇2
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(JIT)和穩定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的完整管理體系。
如何運用精益生產(chǎn)理念提高企業(yè)管理水平是沒(méi)有定式的，它是一個(gè)需要結合企業(yè)實(shí)際的情況，以精益思想多角度著(zhù)眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續改善的過(guò)程�，F將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費
以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇3
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過(guò)學(xué)習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會(huì )，同時(shí)也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過(guò)學(xué)習，我認識到：精益是一個(gè)系統的方法，經(jīng)過(guò)不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見(jiàn)車(chē)間的走道上或是推車(chē)邊，看見(jiàn)有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動(dòng)去糾正，從細微的角落去發(fā)現問(wèn)題從而去改善、改正，防止大的問(wèn)題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來(lái)實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等，多個(gè)方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒(méi)完全把它消化且利用到極致作用。
實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過(guò)量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統上要學(xué)習精益生產(chǎn)模式，建立一個(gè)沒(méi)有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀(guān)念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過(guò)不斷的、持續的改善去完成。生產(chǎn)系統具體應做到兩點(diǎn)：
�。�1）嚴格按照拉動(dòng)式生產(chǎn)需求，進(jìn)行生產(chǎn)，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時(shí)、物料損耗等；
�。�2）做好數字控制管理，實(shí)施監督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習這種模式是要根據我們的實(shí)際情況，，用他們想問(wèn)題的方式，用他們的解決問(wèn)題的'方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺(jué)得這才是我們學(xué)習的目的。
從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇4
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因為平時(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個(gè)系統化的學(xué)科并不是很了解。抱著(zhù)試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學(xué)習，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽(tīng)老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識，而是具體的現場(chǎng)指導，從現場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計劃工序（備案），俗稱(chēng)胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓，定期運轉。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習，更多的是思想觀(guān)念上的轉變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應了老師的一句話(huà)：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì )就是，人人都有提高的機會(huì )與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動(dòng)力。讓我們從細節出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇5
“學(xué)而不思則罔，思而不學(xué)則殆”，作為一個(gè)公司的管理者，需要不斷的學(xué)習書(shū)本上的知識，提升自己的理論水平，也需要不斷的思考，將系統的理論知識運用到公司的實(shí)際經(jīng)營(yíng)管理中去，更需要教育全體干部職工不斷學(xué)習新的經(jīng)營(yíng)理念、新的營(yíng)銷(xiāo)模式，積極構建學(xué)習型企業(yè)，保持公司在市場(chǎng)中的競爭優(yōu)勢。特別是讀完《精細化管理》一書(shū)后，自己對如何管理好一個(gè)企業(yè)有了更為深刻的認識，正像書(shū)中所說(shuō)“精細化管理是微利時(shí)代企業(yè)管理的制勝之道”，精者，去精也，不斷提煉，精心篩選，從而達到解決問(wèn)題的最佳方案;細者，入微也，究其要由，由精及細，從而找到事物內在聯(lián)系和規律性。結合公司的實(shí)際情況，精可以理解為：我們對待任何事情的一種態(tài)度，不找到最好辦法不罷休的一種態(tài)度，或者說(shuō)是一種對自己工作的專(zhuān)業(yè)程度;“細”是我們對待事情細心細致，關(guān)注細節;而“化”是一種我們工作崗位職業(yè)化的程度。
只有我們一個(gè)公司在規模較少的時(shí)候領(lǐng)導者往往是依靠自身人格魅力帶領(lǐng)著(zhù)全員的創(chuàng )業(yè)發(fā)展，人治的色彩比較濃重，這時(shí)候的管理只能滿(mǎn)足于“差不多”、“還湊合”，而無(wú)法適應市場(chǎng)經(jīng)濟時(shí)代高標準、高精度、高質(zhì)量的管理要求。當公司發(fā)展到一定規模以后，就必須擁有完善的管理規章制度，特別是公司新建20xx0立方米**油庫的管理，針對人員新、設備新、管理經(jīng)驗不足等問(wèn)題，結合油庫的實(shí)際情況，制定了“0123”管理模式，并根據油庫安全管理的相關(guān)標準、內容、要求和《豐西油庫管理規則》，建立健全了規章制度、操作規程、作業(yè)程序和安全責任標準等共計89項，規范了各種業(yè)務(wù)登統計23項，并將制度匯編成冊，做到了崗位有制度、工作有標準、作業(yè)有程序、檢查有依據、考核有獎懲，避免了人治的隨意性。并通過(guò)不斷的培訓、示范、演練、指導等方式，提高員工對制度的認知度，提升制度的執行效果。通過(guò)嚴格規范的規章制度和強有力的執行力，確保豐西油庫的絕對安全。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇6
精細化作為現代工業(yè)化時(shí)代的一個(gè)管理概念，最早是由日本的企業(yè)在20世紀50年代提出的�！疤煜麓笫�，必做于細�！本毣芾淼睦碚撘呀�(jīng)被越來(lái)越多的企業(yè)管理者所接受，精細化管理就是一種先進(jìn)的管理文化和管理方式。
管理，從古至今的哲學(xué)，也作為一種藝術(shù)，被世人研磨。市面上林林總總的管理論著(zhù)、管理模式，大多一如翩翩的候鳥(niǎo)，從黎明飛至黃昏，從激蕩歸于靜默。勤懇的企業(yè)家們(在中國這塊被古老文明熏染過(guò)的國度里，好像從來(lái)就不缺乏勤懇)，全面質(zhì)量管理、ISO9000、流程再造、零庫存管理、無(wú)邊界管理、SCM(現代物流與供應鏈管理)、CRM(客戶(hù)關(guān)系管理)、
ERP(企業(yè)資源管理)……每一種模式基本上都掀起過(guò)一陣熱潮，熱潮過(guò)后留下更多的是:無(wú)奈的沉寂與漸趨理性的思考。
精細化是一種意識、一種觀(guān)念、一種認真的態(tài)度、一種精益求精的文化。
現代企業(yè)對精細化管理的定義是“五精四細”，即精華(文化、技術(shù)、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質(zhì)量、品牌)、精通(專(zhuān)家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產(chǎn)關(guān)系鏈接有序、精準)，以及細分對象、細分職能和崗位、細化分解每一項具體工作、細化管理制度的各個(gè)落實(shí)環(huán)節�！熬笨梢岳斫鉃楦�、更優(yōu)，精益求精;“細”可以解釋為更加具體，細針密縷，細大不捐。精細化管理最基本的特征就是重細節、重過(guò)程、重基儲重具體、重落實(shí)、重質(zhì)量、重效果，講究專(zhuān)注地做好每一件事，在每一個(gè)細節上精益求精、力爭最佳。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇7
本書(shū)從各個(gè)方面向讀者詳細闡述了精細化管理的概念。對于正處于企業(yè)發(fā)展關(guān)鍵時(shí)期的中國企業(yè)來(lái)說(shuō)，是一劑不得不用的良藥。讀后，我感觸頗多。轉變了長(cháng)期以來(lái)對于管理的看法。原來(lái)管理可以這么細，它是一門(mén)復雜的科學(xué)體系，同時(shí)是一個(gè)有力的解決問(wèn)題的思維方式。這是將自然科學(xué)的研究方法帶入管理科學(xué)。讓人變得嚴謹，同時(shí)讓人嘆為觀(guān)止。對于很多名詞和方法，都是第一次聽(tīng)說(shuō)。在驚奇的同時(shí)，不得不讓人佩服老外的處事方法。
書(shū)開(kāi)始從整個(gè)世界的管理發(fā)展作為背景，引入了很多知名企業(yè)精細化管理的經(jīng)典案例。我們發(fā)現，世界大企業(yè)的有效發(fā)展都是伴隨著(zhù)精細化管理的進(jìn)步而發(fā)展。換言之，沒(méi)有人類(lèi)在精細化管理上的智慧結晶，就沒(méi)有現在那么多的偉大企業(yè)。因為，企業(yè)的迅速壯大，隨之沒(méi)有與之相應的管理提升。最終會(huì )像歷史上眾多的王朝一樣，湮滅在歷史的長(cháng)河中。本書(shū)精辟的分析了我們的企業(yè)存在的詬病，為什么中國的企業(yè)往往只能做大，而后不能做到偉大，不能做到百年老店。最大的問(wèn)題就是我們的粗狂式管理。
管理浮于表面，停留在理論或制度層面，缺乏對具體管理方法和手段的研究，針對性、操作性和穩定性不強;企業(yè)組織構架和職能定位不夠合理清晰，管理層次較多，管理中存在眾多交叉、盲點(diǎn)和結合部，造成管理效率低下;滿(mǎn)足于“差不多、過(guò)得去”，遠未達到精確、量化和規范的要求，一些職工的標準意識不強，工作粗枝大葉，有的工作看似做了、實(shí)際沒(méi)做，有的做了、但細處沒(méi)做，商機的錯失和生產(chǎn)過(guò)程中的跑、冒、滴、漏等各種浪費現象普遍存在。粗放式管理是一種“差不多”的管理，不是準確、科學(xué)的管理。很多企業(yè)領(lǐng)導張口要實(shí)現兩位數的增長(cháng)，閉口要準備上市，但實(shí)際上并沒(méi)有任何具有說(shuō)服力的依據。這種“差不多”的管理在措辭中往往帶有“差不多”、“大概是”、“可能會(huì )”等字樣，常常自我感覺(jué)良好，而實(shí)際上卻對真實(shí)情況知之甚少。缺乏對真相的探究，就像精益老師上課說(shuō)的一樣，人往往最容易被自己的眼睛欺騙。唯一能說(shuō)明真相的只有數據。但像采集數據的工作，對在大多數企業(yè)來(lái)說(shuō)都好像是多余的。覺(jué)得與其做那么多與生產(chǎn)無(wú)關(guān)的事，不如多做點(diǎn)生產(chǎn)，多賺點(diǎn)錢(qián)。殊不知，磨刀不誤砍柴工。我們做精益，就是在磨刀，只有做得越細，生產(chǎn)才能越有效。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇8
精益生產(chǎn)培訓的目的：通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時(shí)準確的交貨表現。
對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點(diǎn)：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來(lái)料檢驗；
3、提升生產(chǎn)制造工藝，如通過(guò)設計DOE試驗，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數；
QA網(wǎng)絡(luò )的建設意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門(mén)進(jìn)行管理，而是通過(guò)工廠(chǎng)內各部門(mén)提升品質(zhì)意識，全員參與，共同提升品質(zhì)的過(guò)程。從事后把關(guān)變成事前預防，一旦生產(chǎn)過(guò)程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統計過(guò)程控制、防錯裝置化。QA網(wǎng)絡(luò )評價(jià)活動(dòng)以制造部門(mén)為主，同時(shí)物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門(mén)連成一體共同實(shí)施。QA是對質(zhì)量保證程度進(jìn)行評價(jià)的工具之一。管理人員必須有強的質(zhì)量意識并具備專(zhuān)業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用QA網(wǎng)絡(luò )成功的關(guān)鍵。
QC工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項目進(jìn)行管理和控制。
品質(zhì)改善的運作模式為PDCA，即計劃、執行、檢查、總結。PDCA是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進(jìn)行，不可逾越。同時(shí)每一次循環(huán)的結束，代表著(zhù)品質(zhì)的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經(jīng)驗、肯定成績(jì)、糾正錯誤及提出新的問(wèn)題。
全面質(zhì)量管理TQM，主要是將過(guò)去的事后檢驗，以把關(guān)為主，轉變?yōu)槭虑邦A防改進(jìn)為主，從管結果到管因素的轉變過(guò)程。TQM的主要特點(diǎn)為：全面的質(zhì)量管理、全過(guò)程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。
6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過(guò)程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個(gè)目標，這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的過(guò)程和結果中，99.99966%是無(wú)缺陷的，也就是說(shuō)，做100萬(wàn)件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類(lèi)能夠達到的最為完美的境界。
通過(guò)對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習，結合自身工作崗位實(shí)際情況，本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點(diǎn)建議：
1、上工序來(lái)板時(shí)，收板人員必須先進(jìn)行抽檢，確保沒(méi)有重大品質(zhì)問(wèn)題的狀況下才能收板過(guò)數；
2、加強對各崗位員工的品質(zhì)質(zhì)量管理方面的培訓，提升品質(zhì)意識及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗或生產(chǎn)過(guò)程中的自檢能力，將問(wèn)題解決在萌芽階段，做到事前預防；
3、對于本工序檢驗出來(lái)的問(wèn)題，需及時(shí)反饋至責任工序，督促責任工序進(jìn)行相應改善。對于重特大品質(zhì)問(wèn)題，需上報工廠(chǎng)管理層，同時(shí)迅速組建相應的改善小組，小組成員由各部門(mén)人員組成，形成完整的QA網(wǎng)絡(luò )體系，最終達成改善品質(zhì)的目的；
4、通過(guò)對PDCA模式的認知，是需將后續的品質(zhì)改善按此方式進(jìn)行，先有周密的改善計劃，徹底的執行力，真實(shí)的檢驗結果，認真的總結改善過(guò)程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標，目前工序仍存在許多問(wèn)題，但是相信通過(guò)統計分析問(wèn)題，最終一定能達成99.99966%的目標。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得 篇9
首先感謝公司提供的這次難得的機會(huì )，讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產(chǎn)，及時(shí)供貨(JIT)和穩定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費，永無(wú)止境的減少浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式�，F在我把學(xué)習到的內容整理如下：
1.杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現場(chǎng)有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實(shí)現不了SMED(快速換模)，員工動(dòng)作上的浪費等等。
2.柔性化、少人化、自動(dòng)化
“柔性化”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，也就是我們常說(shuō)的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。不做機器的看守人，設備實(shí)現真正的“自動(dòng)化”外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關(guān)鍵崗位需定專(zhuān)人和儲備人員外）人員的靈活性調動(dòng)比較被動(dòng)。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。
3.現場(chǎng)IE管理改善及5s
IE，是工業(yè)工程的簡(jiǎn)稱(chēng)，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶(hù)提供服務(wù)的手法。通過(guò)現場(chǎng)5s’三定”實(shí)現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟的現象。我們在改善的過(guò)程中要嚴格按照改善的步驟，即發(fā)現問(wèn)題、提出疑問(wèn)→分析現狀→找出問(wèn)題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實(shí)施并評價(jià)改善方案→制定標準防止問(wèn)題再次發(fā)生。這樣不斷的重復的發(fā)現問(wèn)題解決問(wèn)題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢(qián)、要可行、更容易、更快）
4.生產(chǎn)線(xiàn)平衡，消除瓶頸
生產(chǎn)線(xiàn)平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過(guò)平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
提高生產(chǎn)線(xiàn)平衡效率的意義
1減少工序間的在制品,減少現場(chǎng)場(chǎng)地的占用
2減少工程之間的預備時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證3消除人員等待現象,提升員工士氣
4改變傳統小批量作業(yè)模式，使其達到一個(gè)流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過(guò)剩的產(chǎn)生。
5可以穩定和提升產(chǎn)品品質(zhì)
6提升整體生產(chǎn)線(xiàn)效率和降低生產(chǎn)現場(chǎng)的各種浪費……
以“豐田模式”概念、現場(chǎng)管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實(shí)現最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時(shí)刻秉持著(zhù)精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實(shí)現精益生產(chǎn)我們會(huì )越來(lái)越近！
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