- 相關(guān)推薦
精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )范文(精選6篇)
有了一些收獲以后,可以將其記錄在心得體會(huì )中,這樣就可以通過(guò)不斷總結,豐富我們的思想。那么寫(xiě)心得體會(huì )要注意的內容有什么呢?以下是小編為大家收集的精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )范文(精選6篇),僅供參考,歡迎大家閱讀。
精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )1
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān),對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知。結合公司現狀,發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結:
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費,還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的'利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。
二、準時(shí)化與自?xún)P化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應用。自?xún)P化可以達到一人多機的效果,從而減少人員配置。相對應的,要想達到此效果,設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化,同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中,現場(chǎng)5S做的很到位,營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM。推行TPM要改變現有的管理方式,對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化,同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外,培訓、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物,按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行,并持續改進(jìn),以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件:設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節(包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等)的綜合體現,可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化,便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上,量具數量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司現狀而言,機加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )2
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動(dòng)已落下帷幕,緊湊且內容豐富的專(zhuān)業(yè)培訓,讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習機會(huì ),讓我享受了高端專(zhuān)家們的精神食糧,聆聽(tīng)了專(zhuān)家們的教誨,感悟著(zhù)專(zhuān)家們的管理思想,傾聽(tīng)與領(lǐng)悟使我終身受益,在這里與大家分享我的學(xué)習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實(shí)質(zhì)
通過(guò)學(xué)習,懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程,消除一切過(guò)程中的浪費,以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費,其它的浪費,如:庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因為,一方面,員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節,他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結,另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的`挑戰中獲得生存。就我們公司而言,如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費,只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作,所以我們要
做好宣傳工作,動(dòng)員全體員工積極參與,杜絕各種浪費,達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(cháng)的講課給我們留下了深刻的印象,通過(guò)深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰管理方法,并教會(huì )大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧,他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問(wèn)題著(zhù)手,幫助我們在短時(shí)間內掌握關(guān)鍵有效的方法,使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場(chǎng)打造實(shí)踐活動(dòng)
秉承理論和實(shí)踐相結合的培訓宗旨,海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具,并指導我們開(kāi)展了為期兩天的現場(chǎng)庫房打造實(shí)踐活動(dòng),目的就是莫讓“7S”只是看起來(lái)很美,不論是“學(xué)”還是“做”,都更加強調篤行實(shí)干,要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般,為了應付上級要求而搭臺子、擺場(chǎng)子、做樣子,即使看起來(lái)再美,恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病,給督導檢查的效果打折不說(shuō),更會(huì )與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開(kāi)始就是一場(chǎng)實(shí)打實(shí)的持久戰,越是進(jìn)入到后期,越要有求真的精神和篤實(shí)的定力,把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無(wú)言,貴在真實(shí)!7S”的實(shí)施過(guò)程,本就是一個(gè)發(fā)現問(wèn)題、解決問(wèn)題,興利除弊、重塑信仰的過(guò)程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方,就怕為了面子而弄虛作假。只有拋開(kāi)那些“看起來(lái)很美”的空殼,真正學(xué)到深處、行到實(shí)處,學(xué)習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問(wèn)題分析解決
通過(guò)參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問(wèn)題與管理過(guò)程中的困惑,蔣老師結合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答,并結合課程講授了成功解決問(wèn)題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開(kāi)深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據我們的實(shí)際情況,運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識,對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己,從一點(diǎn)一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )3
20XX年9月3日—4日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓,是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習,使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念,是管理方法革新上的一個(gè)里程碑,它是一種思想體系、一種理念,更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程,它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的`每一道工序,盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng),提高勞動(dòng)利用率,消滅浪費,按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng),達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作,及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下,我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。
環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話(huà),那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前,而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步,因此企業(yè)必須進(jìn)行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )4
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前,我對精益生產(chǎn)的了解很少,雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容,但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習,我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解,精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革,使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化,并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn),最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程,包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡(jiǎn)中間管理層,進(jìn)行組織扁平化改革,減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系,實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費,實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為:改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式,又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,就是精益求精、盡善盡美,為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的'一種精神力量,也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前,有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),但是效果卻不理想,究其原因,不外乎以下幾點(diǎn):
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底,沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念,在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想,用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題。
2、“急功近利”思想作祟,遇到困難時(shí)容易放棄,每一種新的管理方式推行的時(shí)候,都會(huì )有一些適應時(shí)間,在這段時(shí)間里,不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服,容易出現一些問(wèn)題,甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益,這時(shí),高管如果不能痛下決心的話(huà),就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行。
3、部門(mén)工作不協(xié)調,互相推諉,缺乏整體配合,這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題,精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式,在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調,只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的。
4、推行方式不合理,沒(méi)有找準切入點(diǎn),導致員工和管理人員的反感,甚至是叛逆,做事情陽(yáng)奉陰違,不按標準做事,最終導致人員離心,甚至是離職,從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此,企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎,即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者,并使他們能教導其它員工,發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善,以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然,前途是光明的,開(kāi)始是痛苦的,讓痛苦最小的方法,就是縮短痛苦的時(shí)間,這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí),要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣,并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境,最終,堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題,所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先,人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美,總是有很多需要改善的地方,如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善,更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善,那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次,環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境,也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,設備正常運轉,現場(chǎng)布局是最優(yōu)的,現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的,實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化,將浪費和成本降到最低限度,提高生產(chǎn)效率,從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后,理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個(gè)自治的系統,人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系,只有堅定這個(gè)理念,才能確保全部體系的正常運轉,系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn),僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的,還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等,更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短,樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn),精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式,同時(shí)又是一種理念,一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候,才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )5
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表,以減少成本,提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系,在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念,然而在學(xué)習之后呢,讓我更全面,更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義:精益是一個(gè)有系統的方法,經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費,并在追求完美的前提下,在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善,持續改善的觀(guān)念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念,值得運用。
要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己,在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法,在工作中培養,什么是良好的工作習慣,比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了,我們可以主動(dòng)去糾正,從細微的角落去做,防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情,如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上,應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上,這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙,這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà),哪些是堵住溪流暢通的因素,找到問(wèn)題所在,然后針對性的去分析,想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理,更加完善,使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻,這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義,要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方,力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作,哪些是非價(jià)值的工作,什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費,沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費,多余的工作更是浪費,所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā),要把工作做好,做的有成效,首先在工作安排上就要合理,就和制定工藝一樣,如果一開(kāi)始工藝就設計的不合理,那么可想而之后面的工作也隨之不合理,問(wèn)題的.根源也就在此,要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價(jià)值的事,做客戶(hù)需求的事,生產(chǎn)的目的就是為了滿(mǎn)足客戶(hù)的需求,客戶(hù)不需要的產(chǎn)品等于廢品,所以一切以客戶(hù)的要求出發(fā)。
當然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做,像資料的整理、存檔,設備的維護和保養。與客戶(hù)聯(lián)系,與相關(guān)人員溝通等,這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作,這些工作要合理的安排,安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作,像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作,這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在,而且占總的工作比例還不小,要提高工作效率,減少浪費的工作很有必要。
最大的浪費源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排,員工的工作是根據制定的工藝流程來(lái)操作的,工藝的完善起著(zhù)關(guān)鍵的作用,比如說(shuō),從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗,在場(chǎng)地、人員、設備、時(shí)間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問(wèn)題,我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō),如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題,就不存在關(guān)關(guān)的檢驗,企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn),平時(shí)的精益培訓是很必要的呢,可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )6
近日,參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專(zhuān)題培訓,雖然培訓的時(shí)間只有半天,但內容很豐富,主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面,這些內容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓,使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓,對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次,有了這種認識的高度才能改變我們的觀(guān)念,最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵:改變思想觀(guān)念。人們說(shuō):世上最難的兩件事,一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋,二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的,"江山易改,本性難移",思想觀(guān)念的改變需要一個(gè)長(cháng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復,不斷地思考,不斷地總結,不斷地去掉舊的習氣,不斷地鞏固新的思想,這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導或改善事實(shí)的觸動(dòng),來(lái)不斷地加深每位員工的印象,最終從思想上接受精益,并逐步實(shí)施精益,進(jìn)而形成"誰(shuí)精益,誰(shuí)受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界:形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念,所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下,以全員參與、5S活動(dòng)為基礎,經(jīng)過(guò)長(cháng)期的生產(chǎn)、管理過(guò)程地不斷沉淀,最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀(guān)念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功,是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后,形成了一種不斷改善的企業(yè)文化,很多公司學(xué)習了豐田的看板和各種精益工具,但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化,這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會(huì )精益的方法,最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣,真正做到"精益從心開(kāi)始,改善從我做起",從而達到"茍日新,日日新,又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過(guò)程:痛并快樂(lè )著(zhù)。我們知道有名的"籠子中的'猴子"這一案例,雖說(shuō)人比猴子有思想,但也許人類(lèi)的思想是阻礙改變的最大困難,沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦,在現實(shí)生活中我們也看到無(wú)數的人類(lèi)到死都沒(méi)有改變的例子,中國有句俗話(huà)"不到黃河心不死",就是對改變過(guò)程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們,在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數的困難,但為了最終的企業(yè)蛻變,實(shí)現華麗轉身,不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè ),但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦。襄陽(yáng)電機正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉移,工業(yè)園正值建設中,要想生存下去得到更好地發(fā)展,就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn),實(shí)現由痛苦到快樂(lè )的轉變過(guò)程。
精益生產(chǎn)的成功:堅持再堅持。襄陽(yáng)電機為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)?因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著(zhù)成績(jì)一般需要8—10年,或更長(cháng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機的基礎差,目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始,而且路越往前走就會(huì )越困難,這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導一以貫之的以身作則和身教言傳,需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒(méi)有一種"堅持"的精神,我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中,有堅持品質(zhì)原則而成功的,有堅持效率原則而成功的。對于襄陽(yáng)電機來(lái)說(shuō),必須以現場(chǎng)為核心,從生產(chǎn)部門(mén)入手,展開(kāi)全員管理變革,或以客戶(hù)為核心,從現場(chǎng)開(kāi)始,展開(kāi)全系統的變革,堅定不移、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn),最終達到"誰(shuí)精益,誰(shuí)受益"的結果。
【精益生產(chǎn)培訓個(gè)人心得體會(huì )】相關(guān)文章:
精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文03-24
精益生產(chǎn)個(gè)人感悟范文10-31
精益生產(chǎn)心得體會(huì )11-09
精益生產(chǎn)標語(yǔ)08-10
精益培訓心得體會(huì )08-13