精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文

　　當我們備受啟迪時(shí)，可以將其記錄在心得體會(huì )中，這樣能夠讓人頭腦更加清醒，目標更加明確。你想好怎么寫(xiě)心得體會(huì )了嗎？以下是小編為大家整理的精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文，僅供參考，大家一起來(lái)看看吧。

精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文1

　　我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。

　　此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。

　　我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。

　　在以往的'工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。

　　在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。

　　通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。

　　我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。

精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文2

　　在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。

　　精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良；減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費；最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結構。

　　精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。

　　目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：

　　1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題；

　　2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的`時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行；

　　3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的；

　　4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

　　因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜；培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。

　　最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。

　　由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。

精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文3

　　我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因為平時(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個(gè)系統化的學(xué)科并不是很了解。抱著(zhù)試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習之旅。

　　作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學(xué)習，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的`其他同事都是一樣，認真聆聽(tīng)老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。

　　通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識，而是具體的現場(chǎng)指導，從現場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計劃工序（備案），俗稱(chēng)胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓，定期運轉。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現的極端情況也考慮到了。

　　目前已經(jīng)跟老師學(xué)習了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習，更多的是思想觀(guān)念上的轉變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應了老師的一句話(huà)：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強行灌入的。

　　精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì )就是，人人都有提高的機會(huì )與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動(dòng)力。讓我們從細節出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。

精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文4

　　經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知，結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：

　　消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的`利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。

　　準時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動(dòng)化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。

　　5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。

　　TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

　　品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。

　　標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。

　　標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

　　就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。

精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文5

　　在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念，

　　然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。

　　要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流"，其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。

　　工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費，多余的'工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開(kāi)始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此，要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶(hù)需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿(mǎn)足客戶(hù)的需求，客戶(hù)不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶(hù)的要求出發(fā)。

　　當然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶(hù)聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來(lái)操作的，工藝的完善起著(zhù)關(guān)鍵的作用，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場(chǎng)地、人員、設備、時(shí)間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問(wèn)題，我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。

精益生產(chǎn)培訓的心得體會(huì )范文6

　　精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。

　　有幸參加xx為咨詢(xún)公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。

　　1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

　　2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的.工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。

　　3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。

　　4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

　　5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

　　最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。