模具制作檢討書(shū)
篇一：模具檢討
與客戶(hù)模具檢討要點(diǎn)及注意事項
一、 同客戶(hù)進(jìn)行檢討時(shí)，應注意以下要點(diǎn)：
1． 重要尺寸及公差：
�。�1） 了解部品的組立裝配，確認重要尺寸，并預留調整量；以模具上切削方向調整為考慮參考。
�。�2） 檢討公差值是否合理，公差太小者，應提出修改。
公差范圍0.05以?xún)鹊耐ǔＶ傅氖且恍┲雍涂�，以及絕對長(cháng)度。
相對長(cháng)度的公差范圍通常要0.1或者更大。與產(chǎn)品成型的穩定性及產(chǎn)品的變形程度有很大關(guān)系。
2． 拔模斜度
(1） 根據部品的分模狀況，提出拔模斜度，咬花面應有3o的斜度，斜銷(xiāo)部分建議2o的斜度；
�。�2） 詢(xún)問(wèn)確認拔模斜度的基準點(diǎn)。
3． 肉厚及縮水
�。�1） 肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，難以成形；
�。�2） 肉厚較厚處，是否做逃肉以防縮水，確認偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋條，產(chǎn)品拐角處等。
�。�3） 對于外觀(guān)面反側的筋條，要在外觀(guān)面肉厚的0.8以下，同時(shí)注意充填的難易度。
4． 塑膠材料及縮水率
�。�1） 對公司常用塑膠（ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉；
�。�2） 檢討確認塑膠等級及原料供應商，確認縮水率的大��；結晶性原料一般在1.6%以上，非結晶性原料在0.3~0.6%之間。（經(jīng)驗值供參考）
�。�3） 對結晶性原料并含GF（玻璃纖維）塑膠，其縮水率要特別注意。含與不含GF,收縮率差別較大.
(4) 對需要熱處理塑料,需要將熱處理后的收縮包含在設計中.（部分PPS，PA等）
5． 咬花面
�。�1） 確認咬花面的范圍及咬花等級；需要設定3o以上拔模斜度
�。�2） 對于 0o咬花面以及高度較大的面要考慮設置滑塊機構。
�。�3） 在一些拐角處易出現縮痕,對咬花面影響尤為突出,要注意反面逃肉處理。
6． 分模線(xiàn)
�。�1） 分模線(xiàn)應充分考慮部品的外觀(guān)、產(chǎn)品留模以及加工難易度；
�。�2） 對難于加工的R角，建議客戶(hù)取消或改變；
�。�3） 相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；
�。�4） 考慮模仁及插破、靠破面的強度。
�。�5） 靠破面及插破面上需要設定段差范圍。特別是與其他產(chǎn)品配合部，段差的設定考慮是不妨礙裝配，不干涉走紙等。
7． 入子狀況
�。�1） 根據模具加工難易和排氣狀況，確認入子是否有必要；
�。�2） 與走紙面、咬花面相關(guān)的入子，再確認入子形式及大小，以及段差方向。
�。�3） 有些部位在模具試作過(guò)程中需要調整以修理模具的，需要考慮是否適用入子。
8． 滑塊機構
�。�1） 確認滑塊機構的大小、行程及拖動(dòng)方式，行程大者，采用油缸；
�。�2） 檢討滑塊之間是否相互干涉，運動(dòng)是否順暢；
�。�3） 母�；瑝K。
�。�4）與母�？科铺�，與公模柱子滑動(dòng)配合部，需要一定的配合角度，以免長(cháng)時(shí)間作動(dòng)中出現傷痕。
9． 斜銷(xiāo)機構
�。�1） 確認斜銷(xiāo)行程及斜度，檢討有與部品有無(wú)干涉（行程是否足夠）。
�。�2） 斜頂的痕跡一般需要高起0.1mm。
10．進(jìn)澆點(diǎn)---參考澆口設定的原則
�。�1） 確認進(jìn)澆點(diǎn)方式、大小、位置及數量；
�。�2） 檢討部品的變形及熔合線(xiàn)，分析縮水及缺肉（射不飽）狀況；
�。�3） 檢討澆口的后加工是否簡(jiǎn)便。
A，點(diǎn)澆口是否需要凹的結構。一般凹0.5~1mm，有時(shí)因產(chǎn)品要求更小些，如0.3mm B，需后加工澆口，需要確定加工可以殘留量，一般0.5~0.3mm。PFA等軟澆需要更多的殘留量�？蛻�(hù)不同意的情況下，應該提出機加工，治具加工的方案。
11．頂針位置
�。�1）頂針設定位置設定在不影響功能，外觀(guān)的部位；
�。�2）考慮頂出平衡；
(3)頂針的痕跡凸凹申請，傾斜角大的斜面上布置頂針需要做紋路。
�。�4）不可以凸情況下，考慮產(chǎn)品上是否要作凹結構后布置頂針等。
11． 模具材料及熱處理
�。�1） 根據部品狀況和客戶(hù)要求，確認模具材料（一般在報價(jià)上確定給客戶(hù)了），星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136；
�。�2） 含GF材料，模具需進(jìn)行調質(zhì)、參碳等熱處理以提高硬度；
�。�3） 模具壽命要求在100萬(wàn)模以上者，應選用相應材料，并進(jìn)行熱處理。
�。�4） 對于鏡面要求的產(chǎn)品（鋼材內部缺陷�。�，使用腐蝕性原料的產(chǎn)品（耐腐蝕），在原料選擇上要注意。
�。�5） F素原料時(shí),模具材料的選擇注意.同時(shí)務(wù)必向客戶(hù)保密.
12． 成型機臺(報價(jià)時(shí)已經(jīng)確定)
�。�1） 詢(xún)問(wèn)確認生產(chǎn)（試模）的機臺規格及大��；
�。�2） 成型加工生產(chǎn)方式（自動(dòng)或半自動(dòng)）考量。
13． 模穴數量(一般在報價(jià)的時(shí)候已經(jīng)決定下來(lái)了)
�。�1） 檢討確認模穴數量是否經(jīng)濟合理、可行；
�。�2） 重要部品（如精度高的齒輪）不宜超過(guò)兩穴；
�。�3） 形狀、大小相差懸殊的部品不宜共模。
14．變形對策
步驟：1）設定澆口位置
2）預先采取產(chǎn)品結構上的對策
3）采取模具預變量對策
4）采取產(chǎn)品變形存在時(shí)，容易裝配的結構上對策
以上內容檢討時(shí)不分先后順序,但是最好有一定的規律性,以免遺漏.
二、 注意事項
1． 檢討必備文具：鉛筆、紅色水筆-可擦的'更佳、彩色筆、直尺、圓板、計算器、橡皮、正液等；
2． 檢討相關(guān)資料：塑膠材料的牌號及縮水率，鋼材及熱處理；
3． 檢討完成之后，填寫(xiě)相關(guān)之檢討記錄，并在圖紙上蓋章，雙方簽字確認；
4． 檢討圖紙一般復印三份；
5． 成品圖檔傳送方式：光碟、E-Mail
6. 時(shí)間確認。
以上是我目前工作的小結，也借用了一些資料
修
篇二：冷沖模模具設計檢討
模具設計檢討
計前認真檢查要產(chǎn)品及展開(kāi)圖并作互換檢查,檢討工程數,確定技術(shù)性要點(diǎn),包括使用沖床噸位,閉模高,是否用外導柱等；如客戶(hù)要求按客戶(hù)意見(jiàn)設計,因技術(shù)性問(wèn)題需變更應先知悉客戶(hù);
設計時(shí)先規劃模板取料:以展開(kāi)圖為準,小型模具單邊加40-50,中大型模具60-70;確定模板數及模板是否(400*650以上)分段；考慮成本要銑磨的禁設計成線(xiàn)割；如有矩形脫塊與大面積沖孔時(shí)設計應考慮兩用(內外打共用); 異形孔起割孔要以3mm為準,圓孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8線(xiàn)孔需注明細孔?0.3-0.5放電.
25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用標準模座BB,有精度要求可選用附鋼珠型BR;上模座直接鎖模柄的每邊加25,不考慮模座是否超出上平面; 80T以上的模座設計吊模螺絲或開(kāi)U形碼槽;夾碼的模座單邊加50,不夾碼的模座單邊加25;順送大于300x300的模板或單發(fā)110T以上可采用自制模座帶外導柱，有外導柱側為模面+外導柱座+20，另邊加25~40；墊腳用厚35~40MM，沒(méi)有下托板則墊腳靠邊，有下托板墊腳距模座邊應在40~50以上,規劃好組立圖。
上模座厚度為30/35/40；上夾板為18/20/22；脫料板為18/20/22；下模座為35/40/45；當有許多沖孔及成形沖頭時(shí)，則須加上墊板，并且熱處理。 M8螺絲間距80~140；M10螺絲間距120~180；下墊腳螺絲為M12節距在180~220MM之間；攻牙沉頭考慮組立拆卸方便；輔助導柱小型模具裝?12~18；中大型模具用?20~25輔助導柱以上；輔助導柱要考慮用距離或大小做防呆；如輔助導柱沉頭的夾板厚20mm以下應在墊板沉頭，并要做排氣槽；小型模具合銷(xiāo)用2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型塊上的合銷(xiāo)間距應在150mm以?xún)�；并設計工藝孔便于合銷(xiāo)拆卸方便及修模用；連續模上脫板背面需
設計料槽并注意工件落料與廢料禁混合,最后切斷時(shí)若廢料要全部一塊落屎,切邊長(cháng)度須大于一個(gè)步距;
機械手備外導柱長(cháng)度=閉模時(shí)上座~下座-20,插入導套40~50深,導套長(cháng)度以下模平直為宜,下模高以頂梢為準,不計定位高,抓起高度＜50 內導柱長(cháng)度開(kāi)模時(shí)露出脫板20以上,閉模時(shí)為防空打打爆,墊板鉆導柱讓位孔
尺寸標注要以模板左下角為基準點(diǎn)(0,0),做到重要尺寸應標注公差和字母代號,并作注解說(shuō)明,如有異形細孔需外移作局部放大圖;客戶(hù)編號工程號要標注在顯眼的地方,使用公司統一圖框和模具編號,例:東茗第三工程下模板為A004-XXX-3DIE,其中XXX為產(chǎn)品編號 設計完成后要作全面檢查如結構方式，模板規劃，有沒(méi)有掉孔，定位是否正確合理,讓位有沒(méi)有讓夠,螺絲孔是否合理,脫料力是否足夠;尺寸標注是否完整等;并作電腦圖檔檢查;電腦圖層分O層,銑鉆層,線(xiàn)割層,DIM層,TEXT層
設計異形沖頭或沖鋁料時(shí)若刀口在2.0寬度以下要做補強，如有多個(gè)需做防呆，固定方式以?huà)於�，穿銷(xiāo)或磨槽塞墊片用螺絲頭壓(即快換方式)；一般情況下禁設計用點(diǎn)焊固定方式, 點(diǎn)焊的掛耳易拉斷；圓沖?2.5以下用H沖自行加工成A沖;脫料板入塊要有止付螺絲或用螺絲墊付片固定,多則用背板壓死,禁用點(diǎn)焊固定,設計規劃脫銷(xiāo)時(shí)要均衡，脫銷(xiāo)四分點(diǎn)距折邊2.5~3mm為宜, 脫銷(xiāo)間距25左右,但上下模脫銷(xiāo)位置不要重疊；下料模產(chǎn)量小時(shí)考慮優(yōu)力膠，大行程折彎成形模用綠色彈簧。
(1)黃色輕小荷50%,淺蘭色輕荷40%,紅色中荷32%,綠色重荷24%,茶色重荷20%
東發(fā)彈簧(30萬(wàn)回)用上表的最大壓縮量80%以?xún)仁褂脡勖铋L(cháng),由彈簧直徑,顏色查其荷重
彈簧預壓量=0.03-0.05*彈簧自由長(cháng),彈簧力kg=定數*壓縮量m/m
(2)沖裁力P=剪口周長(cháng)L*抗剪強度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪強度S查表
AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60
脫料力F=(0.07-0.2)*沖裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2
彈簧支數=脫料力/彈簧荷重;若不夠位置可考慮打桿脫料
(3)常用彈簧規格: ?16、 ?20、 ?22、 ?25、 ?30.一般情況選用綠色彈弓,
如有特殊要求按實(shí)際需要選用其它顏色,如小剝板要求壓縮量大時(shí)用黃色線(xiàn)簧
(4)彈簧分布要集中在沖孔成型沖周?chē)?密布沖孔分堆沖不斜排
.
1. 復合模下料案內銷(xiāo)位置應考慮是否大塊料分成3~4pcs沖,設變修改后的圖面要注意案內銷(xiāo)和用料規格的變化.為節約用料采用調頭沖時(shí)可考慮兩只小導柱只裝一方.
2. 復合模沖凸位時(shí),模須打死可在上夾作鑲件或在下墊與外脫間限位,內脫與外脫力要大,且外脫要高出模板作壓料;切邊沖,大凸苞沖需固定在夾板,凸苞附近沖孔沖頭要短,拉料后沖.
3. 復合模下料時(shí)可沖出對稱(chēng)產(chǎn)品防反定位孔
4. 成型模加合模導柱,擺桿成形脫料結構需加頂桿;內脫上的案內塊做死或側面鎖在內脫上,以防擦傷產(chǎn)品;如產(chǎn)品內孔? 4,案內孔+0.005,案內銷(xiāo)磨頭部? 3.9,案內孔用第一工程沖孔,外形精定位斜15°+0.03,材質(zhì)SK3或SKD11,HRC58,滾軸成型時(shí)上公模向內退0.1,下模折刀位置不變,成型間隙T+0.1以防擦傷產(chǎn)品,下模折刀兩端攻牙鎖擋塊或鑲固定鍵
固定滾軸,間隙0.1以便滾軸轉動(dòng).
5. 推平模,擺動(dòng)成型模下模動(dòng)塊如果有強度可以不用限位滑軌,側面擋塊,而設腰形孔梢釘,節約模具用料,上擺動(dòng)成型塊回彈角3~ 4°繞內R折,下模動(dòng)塊成型面偏出＜半圓＞料厚;如果吃料壓傷下動(dòng)塊要后退,折鋁件圓棒下動(dòng)塊設轉盤(pán)或塞硬塑膠成型
6. 結構復雜的上下凸包要在封閉線(xiàn)框引線(xiàn)注記說(shuō)明,方便線(xiàn)割,上下模均設頂梢,異形凸苞回壓0.2,異形兩端線(xiàn)割,余部研磨放電.凸包時(shí)加設凸筋防拉料,再開(kāi)復合模
7. 向上抽大包,下模做共用小剝板,對向面廢料保留做死入子墊平,向下凸包,凸包沖從脫板割出共用件墊高,底面沿周倒角,腰形凸包沖與對向面等大或小0.5T,下模做死設頂梢,回壓時(shí)脫板平壓不割
8. 向上沖橋下模做活動(dòng),對向面+0.02廢料保留做死入子墊平,脫梢設在兩端,不可在刀口側＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脫板凸高0.2-0.3,要防呆;
9. 凸包避位處有沖孔或成型塊附近有避位挖入子銑位;折彎附近有沖孔或壁部有抽牙要預設壓線(xiàn),割斜100°梯錐;折彎同時(shí)壓線(xiàn)須磨直身狀;四周磨壓線(xiàn)之角部可挖入子放電. 沙拉孔或沖孔離料邊很近挖入子兼管位,防孔擠變形;切邊料向外擠除了設擋塊,可以切除它
10. 抽牙多考慮預沖孔,向下抽M3牙下模單+0.02內設?4頂銷(xiāo),#8-32牙預沖?2.5,沖子?3.75,底孔?4.75,抽牙沖此沖孔沖頭長(cháng)3mm.向上抽牙,下模定做?10活動(dòng)襯套,內孔要分段研磨注明公差,抽牙沖外套?6/8茶色彈簧,攻M10/12止付螺絲.
11. 鉚釘?6預沖?6.1,鉚合模鉚釘朝下,下模割孔?6.1,內設?6頂梢.沙拉孔預沖雙邊+0.5,沙拉保證下端面孔;另一種沙拉孔的方法是先壓錐,沖頭斷面取產(chǎn)品斷面梯形部分斜度單邊拉大0.1,下模入子內孔深沙拉為下端面孔直徑,淺沙拉內孔為下端面孔d-0.1,第二步?jīng)_孔,深沙拉沖d+0.2,淺沙拉沖d+0.1;深沙拉還可以分三步,先預沖孔為下端面孔d-0.5,第二
步同上壓錐,第三步?jīng)_孔即取下端面孔d
12. 銅鋁等軟料或1.5以上的厚料或沖壓噸位大于110T的模具,做限位或脫料板背面要磨料槽
13. 薄料因公差微小,沖孔取公差中上值,防止客戶(hù)首件檢查尺寸超出公差上限;
14. SOMA非金屬材料及精沖模沖裁間隙極小,0或負間隙,如Lumirror t=0.1單剪+0.002;模架用滾珠鋼板兩柱模架;脫板下模采用無(wú)給油(直)導柱(套),上夾脫板上模沖頭割一修三;各板平面度控制在0.005以?xún)?/p>
15. 鋁材粗抽精拉模采用倒裝復合模結構.其一,止高柱高度不一樣,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1
其二,拉伸負間隙不一樣,粗-0.02即上內脫依3D外形加大0.5,下公依3D內形加大0.52 精-0.07即上內脫依3D外形±0,下公依3D內形加大0.07;其三,粗抽內脫做整體外形,精拉內脫加做局部脫料;內脫與下公都設脫料鑲件,加2-?3排氣孔,在上下夾板磨排氣槽
16. 爆片模切開(kāi)及預折方向應與成型方向一致,而且切舌時(shí)根部?jì)纫颇保證切到位又不會(huì )有切印;向上預折時(shí)尾部要盡量高出模面防變形壓痕;預折,山形折上公行程大管不到時(shí)可在脫板作鑲件,上公做寬,即脫板上?p狀的左中右三個(gè)孔
17. 壓毛邊產(chǎn)品倒角0.2~0.3,拼塊高0.5,超進(jìn)0.5,做等高共用件活動(dòng)或裝頂梢
18. 黑皮料比實(shí)際板厚0.15MM,注意彎曲間隙; 薄片成形沖做折彎內線(xiàn),方便修模
19. 注意整理沖頭入子及成型塊時(shí)扣位和成型方向有無(wú)設計反向錯;上背板過(guò)孔應參照上夾板,切不可以上脫板為繪圖基準;以下模板為基準修改過(guò)的圖面,注意上脫與上夾的修改;
篇三：模具檢討規范--
模具檢討規范
1、目 的：
明確開(kāi)模前產(chǎn)品模具結構檢討要點(diǎn)，使公司模具的質(zhì)量滿(mǎn)足客戶(hù)要求。
2、適用范圍：
塑膠產(chǎn)品模具結構評審檢討。
3、內容：
3.1圖面的導入：
產(chǎn)品模具結構檢討組接到業(yè)務(wù)部《開(kāi)模通知單》的同時(shí)，接受產(chǎn)品3D圖或2D圖，工藝圖，BOM表等，確認輸入資料是否全面。
3.2 產(chǎn)品模具要求及合理性的確認：
3.2.1產(chǎn)品膠料和縮水率的要求：膠料應指明具體的品牌和型號，原則上產(chǎn)品的縮水率要
求客人指定。
3.2.2產(chǎn)品的表面要求：是省光？鏡面？電鍍面？曬紋？火花紋？等。且要求要注明規格、等級。如表面鏡面要求（超光學(xué)鏡面、普通鏡面），曬紋要求（紋號等級，或附樣品），火花紋要求（VDI-18等，并附樣品）。還應注明表面要求的范圍，如全部、局部、前模、后模等。
3.2.3產(chǎn)品的涂裝要求：如噴涂、電鍍（水鍍、真空鍍）等，需在排位、進(jìn)膠、流道、掛位上做相應設計，或做涂裝夾具。
3.2.3產(chǎn)品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。
3.2.4產(chǎn)品的裝配要求：了解產(chǎn)品的裝配情況，弄清產(chǎn)品的外觀(guān)面和非外觀(guān)面，為分型拔模進(jìn)膠提供依據。
3.2.5 產(chǎn)品成型（注塑）的要求：塑膠料的特性、成型工藝要求（溫度、周期等）、產(chǎn)品取出方式（機械手取、手工�。�、表面的特別要求（熔接痕、縮印、困氣）。
3.2.6產(chǎn)品的出模數：決定產(chǎn)品的排位和模具的大小。
3.2.7產(chǎn)品的啤數：不同的啤數有不同的模具設計制作要求。
3.2.8模仁的材質(zhì)要求：客戶(hù)一般都會(huì )指定模仁的材質(zhì)與特定要求，需確認指定的模仁材質(zhì)是否能滿(mǎn)足客戶(hù)要求，如拋光性、耐高溫、耐酸、耐腐蝕、韌性、強度等。
3.2.9機臺參數：決定模具的大小，法蘭、唧咀的規格等。
3.2.10成型要求：注塑周期，工藝（油溫、定型、回火等）。
3.2.11模具制作周期，T1試模日期。
以上要求記錄于《模具規格書(shū)》或圖紙。
3.3產(chǎn)品結構設計合理性和工藝可行性評審：
主要通過(guò)拔模檢測、模流分析、厚度檢測、目測等方式檢查以下項目：
a.產(chǎn)品周邊主要PL分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷影響產(chǎn)品結構強度，如局部單薄易損傷；
c.產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具制造困難，如倒扣、空間不夠；
d.產(chǎn)品上有無(wú)易產(chǎn)生注塑缺陷之處，如縮水厚度檢測、困氣燒膠、披鋒、沖膠不滿(mǎn)； e.產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使產(chǎn)品取出困難，如骨位卡斜頂；
f.產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具鋼料薄、尖，影響模具結構可靠性；
g.產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具結構單薄，影響模具結構可靠性；
h.產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具量產(chǎn)困難；
i.在模具加工，注塑成型，噴涂絲印組裝等方面，對產(chǎn)品實(shí)現，以及我司加工設備及技術(shù)能力否滿(mǎn)足進(jìn)行評估。
評審完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《評審意見(jiàn)》（ppt或dwg文檔），如自行修改，需給客戶(hù)確認。
3.5產(chǎn)品模具結構檢討，主要內容如下：
a.產(chǎn)品周邊主要PL分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.拔模斜度；
c.澆注系統：進(jìn)膠方式、進(jìn)膠位置，流道形式及尺寸；
d.頂出系統：頂出方式和位置；
e.冷卻系統：冷卻方式和位置；
f..鑲拼位置；
h.其它一些需要和客戶(hù)協(xié)商確認之事情。
檢討結果完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《產(chǎn)品模具結構檢討資料》（ppt或dwg文檔）
3.6評審人員將《評審意見(jiàn)》《產(chǎn)品模具結構檢討資料》，交由模具負責人，傳真或E_mail給客戶(hù)檢討修改確認，必要時(shí)需電話(huà)或當面溝通。評審人員收到新圖 (需確認修改完全) 和經(jīng)客戶(hù)確認的《產(chǎn)品模具結構檢討資料》后，再傳給模具設計課作為開(kāi)模依據。
篇四：模具檢討
模具檢討規范
1、目的：明確開(kāi)模前產(chǎn)品模具結構檢討要點(diǎn)，使公司模具的質(zhì)量滿(mǎn)足客戶(hù)要求。
2、適用范圍：塑膠產(chǎn)品模具結構評審檢討。
3、內容：
3.1圖面的導入：產(chǎn)品模具結構檢討組接到業(yè)務(wù)部《開(kāi)模通知單》的同時(shí)，接受產(chǎn)品3D圖或2D圖，工，BOM表等，確認輸入資料是否全面。
3.2 產(chǎn)品模具要求及合理性的確認：
3.2.1 產(chǎn)品膠料和縮水率的要求：膠料應指明具體的品牌和型號，原則上產(chǎn)品的縮水率要求客人指定。
3.2.2 產(chǎn)品的表面要求：是省光？鏡面？電鍍面？曬紋？火花紋？等。且要求要注明規格、等級。如表面鏡面要求（超光學(xué)鏡面、普通鏡面），曬紋要求（紋號等級，或附樣品），火花紋要求（VDI-18等，并附樣品）。還應注明表面要求的范圍，如全部、局部、前模、后模等。
3.2.3 產(chǎn)品的涂裝要求：如噴涂、電鍍（水鍍、真空鍍）等，需在排位、進(jìn)膠、流道、掛位上做相應設計，或做涂裝夾具。
3.2.3 產(chǎn)品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。
3.2.4 產(chǎn)品的裝配要求：了解產(chǎn)品的裝配情況，弄清產(chǎn)品的外觀(guān)面和非外觀(guān)面，為分型拔 模進(jìn)膠提供依據。
3.2.5 產(chǎn)品成型（注塑）的要求：塑膠料的特性、成型工藝要求（溫度、周期等）、產(chǎn)品取 出方式（械手取、手工�。�、表面的特別要求（熔接痕、縮印、困氣）。
3.2.6 產(chǎn)品的出模數：決定產(chǎn)品的排位和模具的大小。
3.2.7 產(chǎn)品的啤數：不同的啤數有不同的模具設計制作要求。
3.2.8 模仁的材質(zhì)要求：客戶(hù)一般都會(huì )指定模仁的材質(zhì)與特定要求，需確認指定的模仁材質(zhì)是否能滿(mǎn)足客戶(hù)要求，如拋光性、耐高溫、耐酸、耐腐蝕、韌性、強度等。
3.2.9 機臺參數：決定模具的大小，法蘭、唧咀的規格等。
3.2.10 成型要求：注塑周期，工藝（油溫、定型、回火等）。
3.2.11 模具制作周期，
T1
試模日期。
以上要求記錄于《模具規格書(shū)》或圖紙。
3.3
產(chǎn)品結構設計合理性和工藝可行性評審：
主要通過(guò)拔模檢測、模流分析、厚度檢測、目測等方式檢查以下項目：
a.
產(chǎn)品周邊主要
分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.
產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷影響產(chǎn)品結構強度，如局部單薄易損傷；
c.
產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具制造困難，如倒扣、空間不夠；
d.
產(chǎn)品上有無(wú)易產(chǎn)生注塑缺陷之處，如縮水厚度檢測、困氣燒膠、披鋒、沖膠不滿(mǎn)；
e.
產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使產(chǎn)品取出困難，如骨位卡斜頂；
f.
產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具鋼料薄、尖，影響模具結構可靠性；
g.
產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具結構單薄，影響模具結構可靠性；
h.
產(chǎn)品上有無(wú)設計缺陷致使模具量產(chǎn)困難；
i.
在模具加工，注塑成型，
噴涂絲印組裝等方面，
對產(chǎn)品實(shí)現，以及我司加工設備及技術(shù)
能力否滿(mǎn)足進(jìn)行評估。
評審完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《評審意見(jiàn)》（ppt或dwg文檔），如自行修改，需給客戶(hù)確認。
3.5產(chǎn)品模具結構檢討，主要內容如下：
a.產(chǎn)品周邊主要PL
分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.拔模斜度；
c.澆注系統：進(jìn)膠方式、進(jìn)膠位置，流道形式及尺寸；
d.頂出系統：頂出方式和位置；
e.冷卻系統：冷卻方式和位置；
f..鑲拼位置；
h.其它一些需要和客戶(hù)協(xié)商確認之事情。檢討結果完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《產(chǎn)品模具結構討資料》（ppt或dwg文檔）
3.6評審人員將《評審意見(jiàn)》《產(chǎn)品模具結構檢討資料》，交由模具負責人，傳真或E_mail給客戶(hù)檢討修改確認，必要時(shí)需電話(huà)或當面溝通。評審人員收到新圖(需確認修改完全) 和經(jīng)客戶(hù)確認的《產(chǎn)品模具結構檢討資料》后，再傳給模具設計課作為開(kāi)模依據。
篇五：塑膠模具檢討要點(diǎn)及注意事項
模具檢討要點(diǎn)及注意事項
模具檢討要點(diǎn)及注意事項 一、 同客戶(hù)進(jìn)行檢討時(shí)，應注意以下要點(diǎn)：
1． 重要尺寸及公差：
�。�1）了解部品的組立裝配，確認重要尺寸，并預留調整量；
�。�2）檢討公差值是否合理，公差太小者，應提出修改。
2． 拔模斜度
�。�1）根據部品的分模狀況，提出拔模斜度，咬花面應有3o的斜度，斜 銷(xiāo)部分建議2o的斜度；
�。�2）詢(xún)問(wèn)確認拔模斜度的基準點(diǎn)。
3． 肉厚及縮水
�。�1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，難以成形；
�。�2）肉厚較厚處，是否做偷肉以防縮水，確認偷肉的方式及尺寸。
4． 塑膠材料及縮水率
�。�1）檢討者要熟悉五種常用塑膠（ABS、PS、POM、PC、PMMA）的成型特性；
�。�2）檢討確認塑膠等級及原料供應商，確認縮水率的大��；
�。�3） POM(聚甲醛、賽鋼)，含GF（玻璃織維glass fiber）塑膠，其縮水率要特別注意。
5． 咬花面
�。�1）確認咬花面的范圍及咬花等級；
�。�2） 0o咬花面考慮設置滑塊機構。
6． 分模線(xiàn)
�。�1） 分模線(xiàn)應充分考慮部品的外觀(guān)、留模及加工難易度；
�。�2） 對難于加工的R角，建議客戶(hù)取消或改變；
�。�3） 相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；
�。�4） 考慮模仁及插破、*破面的強度。
7． 入子狀況
�。�1）根據模具加工難易和排氣狀況，確認入子是否有必要；
�。�2）與排紙面、咬花面相關(guān)的入子，再確認入子形式及大小。
8． 滑塊機構
�。�1）確認滑塊機構的大小、行程及拖動(dòng)方式，行程大者，采用油缸；
�。�2）檢討滑塊之間是否相互干涉，運動(dòng)是否順暢；
�。�3）母�；瑝K。
9.斜銷(xiāo)機構確認斜銷(xiāo)行程及斜度，檢討有與部品有無(wú)干涉。
10．進(jìn)澆點(diǎn)
�。�1）確認進(jìn)澆點(diǎn)方式、大小、位置及數量；
�。�2）檢討部品的變形及熔合線(xiàn)，分析縮水及缺肉（射不飽）狀況；
�。�3）檢討澆口的后加工是否簡(jiǎn)便。
11．模具材料及熱處理
�。�1）根據部品狀況和客戶(hù)要求，確認模具材料（一般保證30萬(wàn)模次的壽命）；
�。�2）含GF材料，模具需進(jìn)行調質(zhì)、參碳等熱處理；
�。�3）模具壽命要求在100萬(wàn)模以上者，應選用相應材料，并進(jìn)行熱處理。
12． 成型機臺
�。�1）詢(xún)問(wèn)確認生產(chǎn)（試模）廠(chǎng)商的機臺規格及大��；
�。�2）成型加工生產(chǎn)方式（自動(dòng)或半自動(dòng)）考量。
13． 模穴數量
�。�1） 檢討確認模穴數量是否經(jīng)濟合理、可行；
�。�2） 重要部品（如齒輪）不宜超過(guò)兩穴；
�。�3） 形狀、大小相差懸殊的部品不宜共模。
二、 注意事項
1． 檢討必備文具：鉛筆、紅色水筆、彩色筆、直尺、圓板、計算器、橡皮、 修正液等；
2． 檢討相關(guān)資料：塑膠材料的牌號及縮水率，鋼材及熱處理；
3． 檢討完成之后，填寫(xiě)相關(guān)之檢討記錄，并在圖紙上蓋章，雙方簽字確認；
4． 檢討圖紙一般復印三份；
5． 成品圖檔傳送方式：磁盤(pán)、光碟、E-Mail及時(shí)間確認。
以上是我目前工作的小結，也借用了一些資料。
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