產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案

　　有關(guān)于產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案是怎樣的呢？下面是由小編整理的產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案，供大家參考。

　　產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)方案

　　以提高液膜軸承的質(zhì)量說(shuō)明改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量的通用方案

　　1.論證改進(jìn)的必要性

　　該廠(chǎng)首先對前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認識到只采用質(zhì)量控制手段還不能徹

　　底解決問(wèn)題，必須進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。

　　2.確定改進(jìn)的目標

　　運用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加

　　工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類(lèi)型中，確定了“圓度達不到要求”作為質(zhì)量改

　　進(jìn)的目標。

　　3.成立組織

　　設立領(lǐng)導小組負責審查批準方案。

　　其成員有總工程師、科室人員、用戶(hù)代表、車(chē)間主任、

　　計劃組長(cháng)、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。

　　另設一個(gè)診斷小組，組長(cháng)是車(chē)間技術(shù)組組

　　長(cháng)，該組聘請車(chē)工組、鉆工組、鏜刨組代表，質(zhì)量統計員及其他有關(guān)技術(shù)人員和咨詢(xún)人員參加。

　　4.診斷過(guò)程和改進(jìn)過(guò)程

　　診斷小組采取的診斷步驟是：

　　(1)跟班收集資料，并整理數據和分析原因;

　　(2)分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素;

　　(3)提出工藝流程的改進(jìn)方案;

　　原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內襯—車(chē)外圓—車(chē)端面—車(chē)內孔—熱處理—半精車(chē)

　　—兩次澆鑄內襯—精車(chē)內襯及端面—鉆孔—鏜油槽。

　　改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內襯—粗車(chē)—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車(chē)。

　　新工藝流程的'特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生的質(zhì)量問(wèn)題(如磕碰變形、內襯脫離等)的工藝均安

　　排在精車(chē)之前。

　　(4)建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度;

　　(5) 改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。

　　5.克服阻力，貫徹實(shí)施

　　經(jīng)過(guò)軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫(huà)出圓度的單值控制圖，通過(guò)對

　　比，效果顯著(zhù)。

　　6.在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量

　　制定新的工藝流程標準，利用工序控制點(diǎn)嚴格監督圓度這一重要質(zhì)量特性。

　　至此，該階段

　　質(zhì)量改進(jìn)工作宣告完成。