壓鑄車(chē)間工藝改進(jìn)方案
壓鑄生產(chǎn)中遇到的質(zhì)量問(wèn)題很多，其原因也是多方面。生產(chǎn)中必須對產(chǎn)生的質(zhì)量問(wèn)題作出正確的判斷。找出真正的原因，才能提出相應切實(shí)可行的有效的改進(jìn)措施，以便不斷提高鑄件質(zhì)量。以下是壓鑄車(chē)間工藝改進(jìn)方案，歡迎閱讀。
壓鑄件生產(chǎn)所出現的質(zhì)量問(wèn)題中，有關(guān)缺陷方面的特征、產(chǎn)生的原因(包括改進(jìn)措施)分別敘述于后。
一、欠鑄
壓鑄件成形過(guò)程中，某些部位填充不完整，稱(chēng)為欠鑄。當欠鑄的部位嚴重時(shí)，可以作為鑄件的形狀不符合圖紙要求來(lái)看待。通常對于欠鑄是不允許存在的。
造成欠鑄的原因有：
1)填充條件不良，欠鑄部位呈不規則的冷凝金屬
當壓力不足、不夠、流動(dòng)前沿的金屬凝固過(guò)早，造成轉角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。
模具溫度過(guò)低
合金澆入溫度過(guò)低
內澆口位置不好，形成大的流動(dòng)阻力
2)氣體阻礙，欠鑄部位表面光滑，但形狀不規則
難以開(kāi)設排溢系統的部位，氣體積聚
熔融金屬的流動(dòng)時(shí)，湍流劇烈，包卷氣體
3)模具型腔有殘留物
涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積
成型零件的鑲拼縫隙過(guò)大，或滑動(dòng)配合間隙過(guò)大，填充時(shí)竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被完全帶出而呈現片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬(金屬片，其厚度即為縫隙的大小)又凸于周?chē)兔孑^多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使以后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透(對壁厚來(lái)說(shuō))的溝槽。這種穿透的溝槽即成為欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現象多在由鑲拼組成的深腔的情況下出現。
澆料不足(包括余料節過(guò)薄)。
立式壓鑄機上，壓射時(shí)，下沖頭下移讓開(kāi)噴嘴孔口不夠，造成一系列的填充條件不良。
二、裂紋
鑄件的基體被破壞或斷開(kāi)，形成細長(cháng)的縫隙，呈現不規則線(xiàn)形，在外力作用下有發(fā)展的趨勢，這種缺陷稱(chēng)為裂紋。在壓鑄件上，裂紋是不允許存在的。
造成裂紋的原因有：
1.鑄件結構和形狀
鑄件上的厚壁與薄壁的相接處轉變避劇烈
鑄件上的轉折圓角不夠
鑄件上能安置推桿的部位不夠，造成推桿分布不均衡
鑄件設計上考慮不周，收縮時(shí)產(chǎn)生應力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面質(zhì)量不好，裝固不穩
成型表面沿出模方向有凹陷，鑄件脫出撕裂
凸的成型表面其根部有加工痕跡未能消除，鑄件被
成型零件裝固有偏斜，阻礙鑄件脫出。
3.頂出造成 模具的頂出元件安置不合理(位置或個(gè)數)
頂出機構有偏斜，鑄件受力不均衡
模具的頂出機構與機器上的液壓頂出器的連接不合理，或有歪斜或動(dòng)作不協(xié)調
頂針頂出時(shí)的機器頂桿長(cháng)短不一致，液壓頂出的頂棒長(cháng)短不一致。
4.合金的成分
1)對于鋅合金
A有害雜質(zhì)鉛、錫和鎘的含量較多
B純度不夠
2)對于鋁合金
A含鐵量過(guò)高，針狀的含鐵化合物增多
B鋁硅合金中硅含量過(guò)高
C鋁鎂合金中鎂含量高
D其它雜質(zhì)過(guò)高，增加了脆性
3)對于鎂合金
鋁、硅含量過(guò)高
5)合金的熔煉質(zhì)量
A熔煉溫度過(guò)高，造成偏析
B保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)，晶粒粗大
C氧化夾雜過(guò)多
6)操作不合理
A留模時(shí)間過(guò)長(cháng)，特別是熱脆性大的合金(如鎂合金)
B涂料用量不當，有沉積
7)填充不良、金屬基體未熔合，凝固后強度不夠，特別是離澆口遠的部位更易出現。
三、孔穴
孔穴包括氣孔和縮孔
1、氣孔
氣孔有兩種：一種是填充時(shí)，金屬卷入氣體形成的內表面光亮和光滑、形狀較為規則的孔洞。另一種是合金熔煉不正確或不夠，氣體熔解于合金中。壓鑄時(shí)，激冷甚劇，凝固很快，熔于金屬內部的氣體來(lái)不及析出，使金屬內的氣體留在鑄件內而形成孔洞。
壓鑄件內的氣孔以金屬卷入型腔中的氣體所形成的氣孔是主要的，而氣體的大部分為空氣。
產(chǎn)生氣孔的原因
1.內澆口速度過(guò)高，湍流運動(dòng)過(guò)劇，金屬流卷入氣體嚴重
2.內澆口截面積過(guò)小，噴射嚴重
3.內澆口位置
不合理，通過(guò)內澆口后的金屬立即撞擊型壁、產(chǎn)生渦流，氣體被卷入金屬流中
4.排氣道位置不對，截面積不夠，造成排氣條件不良
5.大機器壓鑄小零件，壓室的充滿(mǎn)度過(guò)小，尤其是臥式冷壓鑄機上更為明顯
6.鑄件設計不合理。a形成鑄件有難以排氣的部位;b局部部位的壁厚太厚
7.待加工面的加工量過(guò)大，使壁厚增加過(guò)多。
8.熔融金屬中含有過(guò)多的氣體
2、縮孔 鑄件凝固過(guò)程中，金屬補償不足所形成的呈現暗色、形狀不規則的孔洞，即為縮孔。其原因有：
I.金屬澆入溫度過(guò)高
II.金屬液過(guò)熱時(shí)間太長(cháng)
III.壓射的最終補壓的壓力不足
IV.余料餅太薄，最終補壓起不到作用
V.內澆口截面積過(guò)小(主要是厚度不夠)
VI.溢流槽位置不對或容量不夠
VII.鑄件結構不合理，有熱節部位，并且該處有解決
VIII.鑄件的壁厚變化太大
在壓鑄件上，產(chǎn)生縮孔的部位，往往是容易產(chǎn)生氣孔的處所，故壓鑄件內，有的孔穴常常是氣孔、縮孔混合而成的。
四、條紋
填充過(guò)程中，當熔融金屬流動(dòng)的動(dòng)能足以產(chǎn)生噴濺或雖然聚集成流束，但又相連得不緊密的條件時(shí)，邊界——凝固層便具有“疏散效應”，而處于這種狀態(tài)金屬在隨后的金屬主流所覆蓋之前，早就凝固，于是，在鑄件表面上便形成紋絡(luò )，這就是壓鑄件上常見(jiàn)的條紋。鋁合金鑄件上條紋最為明顯，而在鑄件的大面積的壁面上，就更為突出。
這種條紋呈現不同的反射程度，有時(shí)比鑄件的基體的顏色稍暗一些，有時(shí)硬度上也稍有不一樣。根據工廠(chǎng)初步測定條紋的深度約在0.2毫米以?xún)�，而深度�?.05毫米起，外觀(guān)就已經(jīng)明顯地看出來(lái)。
對條紋作化學(xué)的、攝譜的和金相的研究發(fā)現，條紋與鑄件本身相同的化學(xué)成分，可而條紋不是硅偏析、渣滓、污損，也不是合金的其它化學(xué)本性原因造成的。條紋的深度僅0.08~0.20毫米。有時(shí)條紋有著(zhù)清晰的邊界，有時(shí)條紋與鑄造組織混雜在一起，看不到明顯的過(guò)渡區。條紋的微觀(guān)組織基本上沒(méi)有不同于主要組織，只是它更細致一些。對于鋁合金來(lái)說(shuō)，條紋內鋁—硅共晶組織更加細致，合金組元中的金屬間化合物也是如此。條紋也呈現硅的不足(暗的組成物)，但沒(méi)有發(fā)現化學(xué)上的差異。在條紋更細的組織中，硅的分布也不一樣，既然硅比鋁要黑些，因而條紋的顏色常�？磥�(lái)更暗。
綜上所述，壓鑄件表面的條紋，是填充過(guò)程中必然發(fā)生的結果，尤其是鋁合金鑄件的表面更為突出，而條紋的組織和性質(zhì)對于壓鑄件的使用來(lái)說(shuō)，在一般的情況下沒(méi)有影響的。只有在壁很薄時(shí)，才對條紋的深度有限制。至于在光飾要求高的表面上則還是不應該存在的。
既然條紋是由于邊界——凝固層的“疏散效應”所形成，而根據填充過(guò)程的特性，便可對產(chǎn)生這種“疏散效應”的原因作如下的分析：
I.填充時(shí)，劇烈的湍流將氣體卷入金屬流中，從而對金屬流速產(chǎn)生彌散作用。
II.在填充過(guò)程中，鑄件的外殼層(邊界——凝固層)常常不是整個(gè)地同時(shí)形成的(在填充理論的敘述中已經(jīng)提到)在尚未形成殼層的區域便出現“疏散效應”。對于有大平在面的鑄件，在大的平面壁上就更為明顯。
III.模具溫度低于熱平衡條件所應有的溫度，使“疏散效應”更為強烈，產(chǎn)生的區域亦大為增多。
IV.金屬流撞擊型壁而產(chǎn)生濺射所造成的“疏散效應”十分明顯，當撞擊后的金屬分散成密集的液滴，便成為麻面。這就是鑄件表面上總是帶有強烈的濺射痕跡的原因。正對內澆中的型壁是撞擊濺射最常見(jiàn)的區域。
V.涂料涂層不勻，厚的部位受到金屬流的熾熱混雜在金屬中，并使金屬產(chǎn)生“分隔”，從而造成“疏散效應”。
VI.涂料局部沉積而氣體又未揮發(fā)干凈，余下的氣體被金屬流所包卷，對金屬流產(chǎn)生彌散作用。
VII.排溢系統不合理，逸氣不通暢，型腔中的氣體過(guò)多，金屬流因氣體而彌散的作用增強。
根據條紋產(chǎn)生的原因，可見(jiàn)其深度是隨時(shí)變化的。所以，生產(chǎn)中，常常按深度的不同，將條紋分別稱(chēng)為花紋、流痕、麻面和冷紋等等。而冷紋的深度則是條紋中最深的一種。
五、表層疏松
壓鑄件的外殼層(邊界——凝固層)一般約為0.5~0.8毫米左右。在這個(gè)殼層(也稱(chēng)表皮層)上有一種呈現松散不密實(shí)的宏觀(guān)組織，即為表層疏松。
表層疏松的形成的原因與條紋相似，故其性質(zhì)也很接近，也是有時(shí)有清晰的邊界，有時(shí)則無(wú)明顯的過(guò)渡區。但其深度則較條紋更深一些，而且總是與涂料過(guò)多而沉積有關(guān)，因此，表層疏松的顏色比條紋更為灰暗，反射更差。有時(shí)，也帶有涂料受熾熱而燒灼的顏色，所以有時(shí)這種還與涂料的.本色有關(guān)。
深度很淺的表層疏松，一般來(lái)說(shuō)沒(méi)有妨礙，但光飾(涂覆)則不允許存在。
六、冷隔
金屬流互相對接或搭接但未熔合而出現的縫隙，稱(chēng)為冷隔。對于大鑄件來(lái)說(shuō)，冷隔這種缺陷出現較多。
產(chǎn)生冷隔的原因有：
1.金屬流在型腔中分成若干股地進(jìn)行填充
2.溢流槽位置與金屬流股匯集處不吻合
3.合金澆入溫度過(guò)低
4.模具溫度過(guò)低
5.內澆口速度太小
6.金屬流程過(guò)長(cháng)
七、凹陷
鑄件表面上的癟下部位稱(chēng)為凹陷，產(chǎn)生的原因有
1.鑄件的熱節部位填充滿(mǎn)(內部有空洞)，收縮時(shí)，表皮層雖有一定的強度，但在不破裂的情況下，仍然受到內部的收縮作用而表面呈現凹陷，即稱(chēng)為縮凹。
2.填充時(shí)，氣體被擠在金屬流與型腔壁面之間而未被排除出去，該處即出現凹陷。這凹陷的表面光潔，多出現在型腔難以排氣，而鑄件則是端旁邊緣部位上。
3.在機器壓射機構的性能較差(如舊的立式機器)的情況下，當工作液壓力不穩定，壓射壓力也不穩定。推動(dòng)金屬的壓力不連續，造成鑄件的表皮層不止一次地形成，但是每次表皮層的邊緣位置不同，前一次的表皮層有部分邊緣未被后一次所覆蓋，便產(chǎn)生條狀的凹陷。
4.模具型腔有殘留物，這在前面對產(chǎn)生欠鑄的原因中已經(jīng)提到過(guò)。但產(chǎn)生時(shí)凹陷，型腔的殘留物并不一定是片狀，而是帶有不規則的各種形狀，殘留物高出型面的高度也不大，故鑄件的入深度也較淺。
八、氣泡
鑄件表皮下，聚集氣體因熱脹將鑄件表面鼓起的泡，稱(chēng)為氣泡。氣泡的表皮仍然是壓鑄表皮。產(chǎn)生的原因有：
1.型腔內氣體過(guò)多
2.模具溫度過(guò)高(或冷卻通道失去作用)。
九、擦傷
鑄件的表面順著(zhù)出模方向的拉傷痕跡，即為擦傷。它有兩種特征：
1.金屬流撞擊型壁后，引起金屬對型壁的強烈焊合或粘附(如同將稠糊狀泥漿用力擲在墻上的粘附現現象一樣，用力愈大，粘附愈多)，而當粘附部位在脫模時(shí)，金屬被擠拉而把表皮層撕破，鑄件該部位就出現拉傷。
2.模具成形表面質(zhì)量較差時(shí)，鑄件脫模造成拉傷，多呈直線(xiàn)(脫模方向)的溝道，淺的不到0.1毫米，深的約有0.3毫米。
擦傷嚴重時(shí)，便產(chǎn)生粘模，鑄件甚至脫不出來(lái)。擦傷現象以鋁合金最為嚴重
產(chǎn)生擦傷的原因有：
1.成形表面斜度過(guò)小或有反斜度。
2.成形表面光潔度不夠，或加工紋向不對，或在脫模方向上平整度較差。
3.成形表面有碰傷。
4.涂料不足，涂料性質(zhì)不合要求。
5.金屬流撞擊型壁過(guò)劇。
6.鋁合金中含鐵量過(guò)低(小于0.6%)
7.金屬澆入溫度過(guò)高。
十一、網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀毛刺
模具零件熱裂造成鑄件表面上的痕跡和突出金屬刺，而又因模具熱裂多呈現網(wǎng)狀(放射狀)，當熱裂程度較輕時(shí)，印在鑄件上的即為網(wǎng)狀痕跡;而熱裂程度嚴重時(shí)，常形成裂縫，鑄件上便有網(wǎng)狀毛刺。熔點(diǎn)愈高的合金，這種熱裂造成的 現象愈嚴重。例如銅合金的模具，熱裂就較為嚴重。而黑色金屬壓鑄就更為嚴重。
壓鑄上的網(wǎng)狀痕跡一般是不作限制的。而網(wǎng)狀毛刺在輕微程度時(shí)，通常都允許的;當達到嚴重程度時(shí)，則按使用條件而定。
造成模具熱裂的原因有：
1.內澆口附近磨擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最為嚴重，最易產(chǎn)生熱裂。
2.模具成型零件有較大平面是薄弱(實(shí)體厚度小)區域。
3.冷卻系統調節不當。
4.水劑涂料未經(jīng)過(guò)預熱，或噴涂不當，對模具激冷過(guò)劇。
5.涂料有化學(xué)腐蝕作用(如氟化鈉)。
6.成型零件上鑲拼(包括型芯孔至邊緣過(guò)小)造成薄弱的部位，也會(huì )產(chǎn)生早期熱裂，但這熱裂是條紋狀的。同樣也再現痕跡和毛刺兩種。
7.推桿和型芯(壓鑄件為小圓孔)處于經(jīng)受金屬流沖蝕較劇烈的部位(如澆口、澆道)時(shí)，其配合的孔口上緣將產(chǎn)生早期熱裂，裂紋呈放射狀擴展。使壓鑄件表面也會(huì )產(chǎn)生痕跡和毛刺。
8.模具材料有原始缺陷，鍛造工藝不當、熱處理方法不對所造成的潛在裂紋。
十二、接痕
因模具零件的鑲拼、活動(dòng)零件或分型接合處所造成的高低不平的印痕，稱(chēng)為接痕。接痕交界的兩相鄰表面的斜度有同一方向的和方向相反的兩種。
十三、頂出元件痕跡
模具上頂出元件(如推桿)與鑄件接觸的頂面處于型腔內的工作位置時(shí)，與原型面不一樣平齊，鑄件便出現頂出元件痕跡。
頂出元件痕跡又有凸出凹入兩種，其凸起高度和凹入深度應根據鑄件要求而定。
十四：鑄件變形
鑄件的變形一般是指整體變形而言。常見(jiàn)的變形有翹曲、彎扭、彎曲等。
產(chǎn)生變形的原因有：
1.鑄件本身結構不合理，凝固收縮產(chǎn)生變形。
2.模具結構不合理(如活動(dòng)型芯帶動(dòng)、鑲拼不合理等)。
3.頂出過(guò)程中，頂出溫度過(guò)高(鑄件的)、頂出結構不好、頂出有沖擊、頂出力不均衡，都會(huì )使鑄件產(chǎn)生變形。
4.已產(chǎn)生粘模，但尚未達到鑄件脫不出的情況下，頂出時(shí)也會(huì )產(chǎn)生變形。
5.澆口系統、排溢系統(主要是溢流)布置不合理，引起收縮時(shí)的變形。
十五、鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
造成鑄件幾何、形狀與圖紙不符的原因有：
1.模具成形部分已損壞，但生產(chǎn)并未發(fā)現而繼續生產(chǎn)。
2.模具的活動(dòng)成形部分(如滑塊)已不能保持在應有的工作位置上(如楔緊不夠、裝固位置變動(dòng))。
3.模具分型面金屬物未清理干凈，致使與分型面有關(guān)的尺寸發(fā)生變動(dòng)。
4.型腔中有殘留物。
十六、合金的化學(xué)成分不合標準
主要原因是：
1.熔煉過(guò)程沒(méi)有按工藝規程進(jìn)行。
2.保溫時(shí)間、熔點(diǎn)低的元素容易燒損，成分發(fā)生變化。
3.保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)，坩堝受到浸蝕，坩堝的某些元素滲入合金中，這一現象以鑄鐵坩堝較為明顯，使合金的鐵含量有所增加，其中又以鋁合金最為嚴重
4.回爐料管理不善，不同牌號的合金混雜，回爐料的等級未嚴格區分。
5.回爐料與新料配比不當。
6.原材料進(jìn)廠(chǎng)時(shí)未作分析鑒定。
7.配制合金時(shí)，配料計算不正確，加料有錯誤，稱(chēng)重不準。
十七、合金的機械性能不合標準
主要原因是：
1.合金的化學(xué)成分中對機械性能有主要影響的元素含量不對，特別是雜質(zhì)含量過(guò)高。
2.保溫時(shí)間過(guò)長(cháng)或過(guò)熱溫度過(guò)高，合金晶粒粗大。
3.熔煉不正確。
4.回爐料與新料配比不當，回爐料過(guò)多或回爐料未加分級。
5.合金錠在室外露天堆放，氧化物過(guò)多。
6.試棒澆注過(guò)程不合要求。