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精益生產(chǎn)學(xué)習心得
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精益生產(chǎn)學(xué)習心得1
“學(xué)而不思則罔，思而不學(xué)則殆”，作為一個(gè)公司的管理者，需要不斷的學(xué)習書(shū)本上的知識，提升自己的理論水平，也需要不斷的思考，將系統的理論知識運用到公司的實(shí)際經(jīng)營(yíng)管理中去，更需要教育全體干部職工不斷學(xué)習新的經(jīng)營(yíng)理念、新的營(yíng)銷(xiāo)模式，積極構建學(xué)習型企業(yè)，保持公司在市場(chǎng)中的競爭優(yōu)勢。特別是讀完《精細化管理》一書(shū)后，自己對如何管理好一個(gè)企業(yè)有了更為深刻的認識，正像書(shū)中所說(shuō)“精細化管理是微利時(shí)代企業(yè)管理的制勝之道”，精者，去精也，不斷提煉，精心篩選，從而達到解決問(wèn)題的最佳方案;細者，入微也，究其要由，由精及細，從而找到事物內在聯(lián)系和規律性。結合公司的實(shí)際情況，精可以理解為：我們對待任何事情的一種態(tài)度，不找到最好辦法不罷休的一種態(tài)度，或者說(shuō)是一種對自己工作的專(zhuān)業(yè)程度;“細”是我們對待事情細心細致，關(guān)注細節;而“化”是一種我們工作崗位職業(yè)化的程度。
只有我們一個(gè)公司在規模較少的時(shí)候領(lǐng)導者往往是依靠自身人格魅力帶領(lǐng)著(zhù)全員的創(chuàng )業(yè)發(fā)展，人治的.色彩比較濃重，這時(shí)候的管理只能滿(mǎn)足于“差不多”、“還湊合”，而無(wú)法適應市場(chǎng)經(jīng)濟時(shí)代高標準、高精度、高質(zhì)量的管理要求。當公司發(fā)展到一定規模以后，就必須擁有完善的管理規章制度，特別是公司新建20xx0立方米**油庫的管理，針對人員新、設備新、管理經(jīng)驗不足等問(wèn)題，結合油庫的實(shí)際情況，制定了“0123”管理模式，并根據油庫安全管理的相關(guān)標準、內容、要求和《豐西油庫管理規則》，建立健全了規章制度、操作規程、作業(yè)程序和安全責任標準等共計89項，規范了各種業(yè)務(wù)登統計23項，并將制度匯編成冊，做到了崗位有制度、工作有標準、作業(yè)有程序、檢查有依據、考核有獎懲，避免了人治的隨意性。并通過(guò)不斷的培訓、示范、演練、指導等方式，提高員工對制度的認知度，提升制度的執行效果。通過(guò)嚴格規范的規章制度和強有力的執行力，確保豐西油庫的絕對安全。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得2
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。
有幸參加新益為咨詢(xún)公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的'改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得3
精細化作為現代工業(yè)化時(shí)代的一個(gè)管理概念，最早是由日本的企業(yè)在20世紀50年代提出的�！疤煜麓笫�，必做于細�！本毣芾淼睦碚撘呀�(jīng)被越來(lái)越多的企業(yè)管理者所接受，精細化管理就是一種先進(jìn)的管理文化和管理方式。
管理，從古至今的哲學(xué)，也作為一種藝術(shù)，被世人研磨。市面上林林總總的管理論著(zhù)、管理模式，大多一如翩翩的候鳥(niǎo)，從黎明飛至黃昏，從激蕩歸于靜默。勤懇的企業(yè)家們(在中國這塊被古老文明熏染過(guò)的國度里，好像從來(lái)就不缺乏勤懇)，全面質(zhì)量管理、ISO9000、流程再造、零庫存管理、無(wú)邊界管理、SCM(現代物流與供應鏈管理)、CRM(客戶(hù)關(guān)系管理)、
ERP(企業(yè)資源管理)……每一種模式基本上都掀起過(guò)一陣熱潮，熱潮過(guò)后留下更多的是:無(wú)奈的沉寂與漸趨理性的思考。
精細化是一種意識、一種觀(guān)念、一種認真的.態(tài)度、一種精益求精的文化。
現代企業(yè)對精細化管理的定義是“五精四細”，即精華(文化、技術(shù)、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質(zhì)量、品牌)、精通(專(zhuān)家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產(chǎn)關(guān)系鏈接有序、精準)，以及細分對象、細分職能和崗位、細化分解每一項具體工作、細化管理制度的各個(gè)落實(shí)環(huán)節�！熬笨梢岳斫鉃楦�、更優(yōu)，精益求精;“細”可以解釋為更加具體，細針密縷，細大不捐。精細化管理最基本的特征就是重細節、重過(guò)程、重基儲重具體、重落實(shí)、重質(zhì)量、重效果，講究專(zhuān)注地做好每一件事，在每一個(gè)細節上精益求精、力爭最佳。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得4
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良；減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費；最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的.資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行；
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的；
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜；培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得5
本書(shū)從各個(gè)方面向讀者詳細闡述了精細化管理的概念。對于正處于企業(yè)發(fā)展關(guān)鍵時(shí)期的中國企業(yè)來(lái)說(shuō)，是一劑不得不用的良藥。讀后，我感觸頗多。轉變了長(cháng)期以來(lái)對于管理的看法。原來(lái)管理可以這么細，它是一門(mén)復雜的科學(xué)體系，同時(shí)是一個(gè)有力的解決問(wèn)題的思維方式。這是將自然科學(xué)的研究方法帶入管理科學(xué)。讓人變得嚴謹，同時(shí)讓人嘆為觀(guān)止。對于很多名詞和方法，都是第一次聽(tīng)說(shuō)。在驚奇的同時(shí)，不得不讓人佩服老外的處事方法。
書(shū)開(kāi)始從整個(gè)世界的管理發(fā)展作為背景，引入了很多知名企業(yè)精細化管理的經(jīng)典案例。我們發(fā)現，世界大企業(yè)的有效發(fā)展都是伴隨著(zhù)精細化管理的進(jìn)步而發(fā)展。換言之，沒(méi)有人類(lèi)在精細化管理上的智慧結晶，就沒(méi)有現在那么多的偉大企業(yè)。因為，企業(yè)的迅速壯大，隨之沒(méi)有與之相應的管理提升。最終會(huì )像歷史上眾多的王朝一樣，湮滅在歷史的長(cháng)河中。本書(shū)精辟的分析了我們的企業(yè)存在的詬病，為什么中國的企業(yè)往往只能做大，而后不能做到偉大，不能做到百年老店。最大的'問(wèn)題就是我們的粗狂式管理。
管理浮于表面，停留在理論或制度層面，缺乏對具體管理方法和手段的研究，針對性、操作性和穩定性不強;企業(yè)組織構架和職能定位不夠合理清晰，管理層次較多，管理中存在眾多交叉、盲點(diǎn)和結合部，造成管理效率低下;滿(mǎn)足于“差不多、過(guò)得去”，遠未達到精確、量化和規范的要求，一些職工的標準意識不強，工作粗枝大葉，有的工作看似做了、實(shí)際沒(méi)做，有的做了、但細處沒(méi)做，商機的錯失和生產(chǎn)過(guò)程中的跑、冒、滴、漏等各種浪費現象普遍存在。粗放式管理是一種“差不多”的管理，不是準確、科學(xué)的管理。很多企業(yè)領(lǐng)導張口要實(shí)現兩位數的增長(cháng)，閉口要準備上市，但實(shí)際上并沒(méi)有任何具有說(shuō)服力的依據。這種“差不多”的管理在措辭中往往帶有“差不多”、“大概是”、“可能會(huì )”等字樣，常常自我感覺(jué)良好，而實(shí)際上卻對真實(shí)情況知之甚少。缺乏對真相的探究，就像精益老師上課說(shuō)的一樣，人往往最容易被自己的眼睛欺騙。唯一能說(shuō)明真相的只有數據。但像采集數據的工作，對在大多數企業(yè)來(lái)說(shuō)都好像是多余的。覺(jué)得與其做那么多與生產(chǎn)無(wú)關(guān)的事，不如多做點(diǎn)生產(chǎn)，多賺點(diǎn)錢(qián)。殊不知，磨刀不誤砍柴工。我們做精益，就是在磨刀，只有做得越細，生產(chǎn)才能越有效。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得6
精益生產(chǎn)培訓的目的：通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時(shí)準確的交貨表現。
對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點(diǎn)：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來(lái)料檢驗；
3、提升生產(chǎn)制造工藝，如通過(guò)設計DOE試驗，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數；
QA網(wǎng)絡(luò )的建設意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門(mén)進(jìn)行管理，而是通過(guò)工廠(chǎng)內各部門(mén)提升品質(zhì)意識，全員參與，共同提升品質(zhì)的過(guò)程。從事后把關(guān)變成事前預防，一旦生產(chǎn)過(guò)程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統計過(guò)程控制、防錯裝置化。QA網(wǎng)絡(luò )評價(jià)活動(dòng)以制造部門(mén)為主，同時(shí)物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門(mén)連成一體共同實(shí)施。QA是對質(zhì)量保證程度進(jìn)行評價(jià)的工具之一。管理人員必須有強的質(zhì)量意識并具備專(zhuān)業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用QA網(wǎng)絡(luò )成功的關(guān)鍵。
QC工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項目進(jìn)行管理和控制。
品質(zhì)改善的運作模式為PDCA，即計劃、執行、檢查、總結。PDCA是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進(jìn)行，不可逾越。同時(shí)每一次循環(huán)的結束，代表著(zhù)品質(zhì)的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經(jīng)驗、肯定成績(jì)、糾正錯誤及提出新的問(wèn)題。
全面質(zhì)量管理TQM，主要是將過(guò)去的事后檢驗，以把關(guān)為主，轉變?yōu)槭虑邦A防改進(jìn)為主，從管結果到管因素的轉變過(guò)程。TQM的主要特點(diǎn)為：全面的質(zhì)量管理、全過(guò)程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學(xué)的、多種多樣的。
6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過(guò)程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個(gè)目標，這個(gè)質(zhì)量水平意味的是所有的'過(guò)程和結果中，99.99966%是無(wú)缺陷的，也就是說(shuō)，做100萬(wàn)件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類(lèi)能夠達到的最為完美的境界。
通過(guò)對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學(xué)習，結合自身工作崗位實(shí)際情況，本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點(diǎn)建議：
1、上工序來(lái)板時(shí)，收板人員必須先進(jìn)行抽檢，確保沒(méi)有重大品質(zhì)問(wèn)題的狀況下才能收板過(guò)數；
2、加強對各崗位員工的品質(zhì)質(zhì)量管理方面的培訓，提升品質(zhì)意識及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗或生產(chǎn)過(guò)程中的自檢能力，將問(wèn)題解決在萌芽階段，做到事前預防；
3、對于本工序檢驗出來(lái)的問(wèn)題，需及時(shí)反饋至責任工序，督促責任工序進(jìn)行相應改善。對于重特大品質(zhì)問(wèn)題，需上報工廠(chǎng)管理層，同時(shí)迅速組建相應的改善小組，小組成員由各部門(mén)人員組成，形成完整的QA網(wǎng)絡(luò )體系，最終達成改善品質(zhì)的目的；
4、通過(guò)對PDCA模式的認知，是需將后續的品質(zhì)改善按此方式進(jìn)行，先有周密的改善計劃，徹底的執行力，真實(shí)的檢驗結果，認真的總結改善過(guò)程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標，目前工序仍存在許多問(wèn)題，但是相信通過(guò)統計分析問(wèn)題，最終一定能達成99.99966%的目標。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得7
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現了零增長(cháng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車(chē)公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
為全面深入開(kāi)展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實(shí)有效地落實(shí)到每一個(gè)崗位，讓每一個(gè)員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng )造更大的經(jīng)濟效益，我廠(chǎng)積極的響應并參加了公司舉辦的為期兩個(gè)月的精益生產(chǎn)管理培訓學(xué)習。通過(guò)學(xué)習，使我廠(chǎng)人員深層次的了解了集團公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個(gè)模塊的具體實(shí)施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應用到工作當中，實(shí)現了低成本高效率。
同時(shí)為全面開(kāi)展精益生產(chǎn)活動(dòng)，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問(wèn)題，研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn)，我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革：
一、技術(shù)方面
1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱(chēng)重，減少損失。
2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。
3、對原有的木制產(chǎn)品設備進(jìn)行設計改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿(mǎn)足客戶(hù)要求，增加銷(xiāo)售額，提高設備的市場(chǎng)占有率。
4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。
二、質(zhì)量方面
1、開(kāi)展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動(dòng)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節約生產(chǎn)成本。
2、嚴格執行收件檢驗制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。
3、加強對檢驗人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓，提高檢驗員的業(yè)務(wù)能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費。
4、嚴把材料入廠(chǎng)檢驗關(guān)，未經(jīng)復驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現象發(fā)生，避免不必要的材料。
三、采購方面
1、堅持每天對鋼材等主要材料市場(chǎng)價(jià)格進(jìn)行了解，時(shí)時(shí)掌握主要材料市場(chǎng)價(jià)格動(dòng)態(tài)。
2、堅持對重要的原材料價(jià)格和性能等信息進(jìn)行管理匯總。
3、采購前進(jìn)行市場(chǎng)比價(jià)，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠(chǎng)家。
4、對于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。
5、對于價(jià)格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規格和倍尺定料。
6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。
四、物料管理
1、標準件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設備標準件的領(lǐng)用，庫房按照標準件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放。
2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據當月完成工時(shí)定數量，按片舊換新的方式。
3、刀具管理，數控刀具磨損后，修復以后在粗加工中使用。
4、工量具管理報廢由專(zhuān)業(yè)人員鑒定，由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟處罰。
5、工具由修理人員開(kāi)展工具的定期檢查和修復工作。
6、曬圖和復印采用副總經(jīng)理審批的手續。
五、設備、設施管理方面
1、每天對現場(chǎng)設備進(jìn)行檢查，重點(diǎn)設備每周專(zhuān)人檢查，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理。
六、能源管理方面
1、水、電方面加強宣傳教育，落實(shí)考核制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)處理，每月對總的水、電消耗進(jìn)行對比，對不合理高出的'消耗查找原因，解決處理。
2、油類(lèi)發(fā)放由過(guò)去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。
通過(guò)這些方面的整改，我廠(chǎng)初步實(shí)現了低成本高效率的生產(chǎn)目標。
同時(shí)，我廠(chǎng)近期更是開(kāi)展了“雙百工程”的活動(dòng)，號召每一位員工從點(diǎn)滴做起，在一年之內，完成節約百萬(wàn)的目標。在領(lǐng)導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù)。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。
小試牛刀，成績(jì)斐然�？梢�(jiàn)，精益生產(chǎn)確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場(chǎng)競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬(wàn)里長(cháng)征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì )是一段難及慢長(cháng)的歷程，是一段持續改進(jìn)的過(guò)程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會(huì )遙遠，我們的公司必將會(huì )有一個(gè)美好的發(fā)展，必將會(huì )為強企富民做出更加突出的貢獻！
精益生產(chǎn)學(xué)習心得8
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過(guò)學(xué)習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會(huì )，同時(shí)也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過(guò)學(xué)習，我認識到：精益是一個(gè)系統的方法，經(jīng)過(guò)不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見(jiàn)車(chē)間的`走道上或是推車(chē)邊，看見(jiàn)有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動(dòng)去糾正，從細微的角落去發(fā)現問(wèn)題從而去改善、改正，防止大的問(wèn)題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來(lái)實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等，多個(gè)方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒(méi)完全把它消化且利用到極致作用。
實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過(guò)量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統上要學(xué)習精益生產(chǎn)模式，建立一個(gè)沒(méi)有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀(guān)念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過(guò)不斷的、持續的改善去完成。生產(chǎn)系統具體應做到兩點(diǎn)：
�。�1）嚴格按照拉動(dòng)式生產(chǎn)需求，進(jìn)行生產(chǎn)，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時(shí)、物料損耗等；
�。�2）做好數字控制管理，實(shí)施監督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習這種模式是要根據我們的實(shí)際情況，，用他們想問(wèn)題的方式，用他們的解決問(wèn)題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺(jué)得這才是我們學(xué)習的目的。
從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得9
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良；減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費；最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行；
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的；
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜；培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的.，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得10
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因為平時(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個(gè)系統化的學(xué)科并不是很了解。抱著(zhù)試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學(xué)習，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽(tīng)老師的.講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識，而是具體的現場(chǎng)指導，從現場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計劃工序（備案），俗稱(chēng)胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓，定期運轉。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習，更多的是思想觀(guān)念上的轉變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應了老師的一句話(huà)：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì )就是，人人都有提高的機會(huì )與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動(dòng)力。讓我們從細節出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得11
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(JIT)和穩定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的完整管理體系。
如何運用精益生產(chǎn)理念提高企業(yè)管理水平是沒(méi)有定式的，它是一個(gè)需要結合企業(yè)實(shí)際的情況，以精益思想多角度著(zhù)眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續改善的過(guò)程�，F將本次學(xué)習體會(huì )到的'有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費
以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得12
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的`計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)學(xué)習心得13
精益生產(chǎn)一切從改善開(kāi)始,變傳統的經(jīng)驗做法為科學(xué)有效的方法,消除浪費,進(jìn)而達到為企業(yè)獲取更多的利潤.
一.改善的意識
1.改善行動(dòng)的20守則
在這次培訓的課程上,許老師先給我們寫(xiě)了改善行動(dòng)的二十守則,個(gè)人覺(jué)得對于指導改善蠻不錯的,如下;
(1)好就是不好，不好就是好，要能永無(wú)止境的改善下去.
(2)永無(wú)止境就是要追求a)提高勞動(dòng)生產(chǎn)力b)減少不良率c)縮短交期時(shí)間d)降低庫存e)節省空間
(3)就是有問(wèn)題才要改善，不要等待沒(méi)有問(wèn)題才去改善
(4)要打破傳統一個(gè)人，固定操作一個(gè)工序的觀(guān)念，朝一個(gè)人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.
(5)要掌握現場(chǎng)、現物、現實(shí)、現做、現查五項原則，不要僅僅看書(shū)面記錄.
(6)有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功.
(8)要貫徹拙速巧遲精神，馬上動(dòng)手做。不要在會(huì )議室思考討論.
(9)用頭腦智慧去克服問(wèn)題，不是用金錢(qián)解決問(wèn)題.
(10)要朝理想姿態(tài)邁進(jìn)，不要尋找說(shuō)明不能做的理由
(11)理想姿態(tài)即是：a)依據產(chǎn)距時(shí)間生產(chǎn)b)一個(gè)流生產(chǎn)c)后拉式看板生產(chǎn)
(12)要發(fā)揮團隊互助精神，不要單打獨斗,要共同努力達成目標.
(13)要問(wèn)五次為什么，找出問(wèn)題的真正根源所在.
(14)先顧大局，例外情況要例外處理.
(15)要觀(guān)察有否無(wú)駄(Muda)，無(wú)理(Muri)，無(wú)穩(Mura)，三無(wú)現象加以改善.
(16)改善固然可喜，維持更是重要.
(17)維持即是要遵守標準作業(yè).
(18)要具備改善循環(huán)四大意識: a)品質(zhì)意識(Plan計劃) b)維持意識(Do執行) c)問(wèn)題意識(Check查核) d)改善意識(Action處置).
(19)醫生開(kāi)處方，病人要吃藥,老師教改善，學(xué)生要維持.
(20)問(wèn)題就是機會(huì ),改善就是賺錢(qián).
2.解決問(wèn)題的兩種方法:
一種是創(chuàng )新,但是必須應用最新,最好的科技或設備,這種方法必須投資大筆的金錢(qián).
一種是改善,利用常識性的觀(guān)念與方法,來(lái)達到提高的效果,不須花費多少金錢(qián).
3.改善的五"心":
(1)信心:相信這些改善活動(dòng)能給你帶來(lái)好處.
(2)決心:下定決心趕快去做,不要憂(yōu)郁不決.
(3)耐心:要永遠持續地改善下去,成果自然呈現.
(4)關(guān)心:對員工表示出你的關(guān)心與重視之意.
(5)愛(ài)心:多用鼓勵或者獎勵的.方式來(lái)激勵士氣.
二,改善活動(dòng)的組織
1.改善活動(dòng)的方式:
改善活動(dòng)的意義:在顧問(wèn)老師指導下,由跨部門(mén)的成員組成的小團隊,在特定的期間內改善特定的課題.
改善活動(dòng)的頻率:每月一次
改善的天數:一般3-6天.
改善小組的組數:2-3個(gè)小組.
每組的成員數:一般3-9人
2.改善活動(dòng)的程序安排:
(1)起始會(huì )議(一般在會(huì )議室1-2個(gè)小時(shí))
目的:
a)檢討上一期改善活動(dòng)的進(jìn)展成果;
b)報告上期改善活動(dòng)的困難點(diǎn).
c)由改善小組組長(cháng)報告本期改善的主題.(涉及的報告主要有自主研究會(huì )登記表,價(jià)值流程圖,作業(yè)人員配分表,標準作業(yè)表,成果記錄表,改善前后對比表)
d)指導老師的改善方向指示.
e)朗誦改善行動(dòng)二十守則.
(2)在現場(chǎng)實(shí)施改善活動(dòng)(第3-40小時(shí))
a)所有改善小組成員及顧問(wèn)老師均到現場(chǎng)進(jìn)行改善.
b)依據改善八大步驟,進(jìn)行改善活動(dòng).(八大步驟:擬定主題、設定目標、現狀調查、原因分析、對策試行、效果確認、標準維持、未來(lái)改善計劃)
c)要掌握五現原則(現場(chǎng)、現物、現實(shí)、現做、現查)
d)要以"拙速巧遲"的精神來(lái)進(jìn)行改善.
(3)在會(huì )議室準備報告會(huì )資料(最后3-4小時(shí))
主要準備的資料包括:價(jià)值流程圖、改善事例、柏拉圖、五問(wèn)表、成果記錄表、未來(lái)計劃。
(4)召開(kāi)結束會(huì )議(最后2小時(shí))
a)各改善小組報告改善活動(dòng)。(涉及的表格：自主研究會(huì )登記表、價(jià)值流程圖、改善快報、柏拉圖、五問(wèn)表、改善事例、改善成果表、標準作業(yè)票、作業(yè)人員配分表(改善后)、未來(lái)計劃)
b)指導老師講評
c)公司最高管理層講評
d)結束會(huì )議。
三.改善活動(dòng)的實(shí)踐
1.改善的八大步驟：
(1)主體選定
使用表格：自主研究會(huì )登記表.
要點(diǎn)：主題的寫(xiě)法要按照動(dòng)詞+名詞的描述.比如提升勞動(dòng)生產(chǎn)力，縮短交期時(shí)間等等。
(2)目標設定：
使用表格：自主研究會(huì )登記表.
要點(diǎn)：選定與改善主題適當的衡量指標。用改善前指標與改善的目標指標達到指標量化。
(3)現狀調查：
使用表格：時(shí)間觀(guān)測表、價(jià)值流程圖、作業(yè)人員分配表、標準作業(yè)組合票、加工能力表、柏拉圖、五問(wèn)表、改善成果表。
要點(diǎn)：是現狀調查，而不是數據收集、現況調查意味著(zhù)同時(shí)進(jìn)行“尋找真因”、要掌握五現原則。
(4)真因追查：
使用表格：改善快報、五問(wèn)法、作業(yè)人員分配表。
要點(diǎn)：利用“發(fā)掘真因七手法”即是：五現法、五問(wèn)法、比較法、放大法、解剖法、地圖法、潛水法。
(5)對策試行：
使用表格：改善快報、改善事例
要點(diǎn)：a)消除三無(wú)，即無(wú)駄.無(wú)理、無(wú)穩。b)拙速巧遲c)用頭腦智慧去解決問(wèn)題，而不是用金錢(qián)去擺平問(wèn)題。 d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果確認：
使用表格：每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、改善成果表。
要點(diǎn)：效果若不好，要重復3-5步。成果要數量化。
(7)標準維持:
使用表格：標準作業(yè)票、作業(yè)人員分配表、每小時(shí)生產(chǎn)狀況表、生產(chǎn)排程表、作業(yè)標準書(shū)、人為疏失表。
要點(diǎn)：應加強目視管理工具，一旦有異常情況發(fā)生，要立即采取措施糾正行動(dòng)。
(8)未來(lái)計劃：
使用表格：改善快報
要點(diǎn)：先建立一條示范線(xiàn)供觀(guān)摩學(xué)習，然后盡量將改善的行動(dòng)擴展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指標:
(1)勞動(dòng)生產(chǎn)力=產(chǎn)出量/勞動(dòng)力投入(生產(chǎn)力=產(chǎn)出/投入).
(2)交期時(shí)間=庫存數量/每日生產(chǎn)速率
制造交期時(shí)間=(材料+在制品+成品)/每日生產(chǎn)速率
生產(chǎn)交期時(shí)間=在制品/每日生產(chǎn)速率
(3)直通率=[(總生產(chǎn)數-總不良數)/總投入生產(chǎn)]*100%
(4)可動(dòng)率=可動(dòng)時(shí)間/生產(chǎn)計劃時(shí)間
(5)三準率=準量率*準時(shí)率*準序率
準量率=實(shí)際良品產(chǎn)出率/計劃良品產(chǎn)出率
準時(shí)率=按訂單要求完成的良品數/計劃完成數
準序率=依照順序完成的項目數/生產(chǎn)的計劃順序項目數
(6)供貨總合格率=品質(zhì)效率*成本效率*交期效率(QCD)
(7)換模時(shí)間:因產(chǎn)品型號更改而必須更換模具或重新安排生產(chǎn)條件而停止生產(chǎn)的時(shí)間.
換模工時(shí):因換模而耗用的人工工時(shí).
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