參加精細化管理培訓的心得體會(huì )
當我們經(jīng)過(guò)反思，有了新的啟發(fā)時(shí)，不如來(lái)好好地做個(gè)總結，寫(xiě)一篇心得體會(huì )，這樣可以不斷更新自己的想法。你想好怎么寫(xiě)心得體會(huì )了嗎？下面是小編為大家整理的參加精細化管理培訓的心得體會(huì )，歡迎大家分享。
xx年xx月xx日至xx日，在公司領(lǐng)導的精心安排下，參加了江北區組織的赴“xxx”，由xx企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司執教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個(gè)課程主要從“精細合理化降低成本、5S精細化管理、合理化活動(dòng)宗旨—消除浪費、合理化運用IE七大手法”四個(gè)板塊進(jìn)行分析講解及互動(dòng)。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實(shí)戰的資深講師，結合全員參與性的互動(dòng)，深入淺出地透徹了制造工廠(chǎng)存在的通病，管事與管人的誤區。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價(jià)值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動(dòng)。課余活動(dòng)用游戲的方式啟發(fā)學(xué)員的主動(dòng)性與熱情，即挖出學(xué)員陽(yáng)光的一面而積極樂(lè )觀(guān)地向上。
一、精細合理化降低成本
八月四日xx老師主講，課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
1、重點(diǎn)講解精細合理化的目的；以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實(shí)現。
2、工作方法改善；即作業(yè)合理化的意義、現場(chǎng)改善步驟，全理化的推動(dòng)、全理化的方法、合理化的工作內容及作業(yè)流程。
3、工作簡(jiǎn)化；即工作簡(jiǎn)化的意義、基本原則及工作方法。
4、工作改善具體方法；重點(diǎn)講述5w1H在車(chē)間現場(chǎng)的表現。EcRS的意義與實(shí)務(wù)要點(diǎn)，即刪除不必要的工作量與閑置時(shí)間、合并各種工冶具，使相應的動(dòng)作同時(shí)進(jìn)行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡(jiǎn)化，縮短搬運、縮短動(dòng)作距離、減輕勞動(dòng)強度。
5、杜絕工廠(chǎng)七大浪費；工廠(chǎng)最大的浪費是庫存，應避免生產(chǎn)過(guò)剩、停工等待、無(wú)用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動(dòng)作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠(chǎng)改善成果進(jìn)行定期評估。
二、5S精細化管理
八月五日“高海星”老師主講；企業(yè)永續經(jīng)營(yíng)的特質(zhì)；以客戶(hù)為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續改善。5S是一切管理活動(dòng)的基礎，所有管理活動(dòng)“只有開(kāi)始沒(méi)有結束”。
1、5S的發(fā)展及為什么5S是管理合理化的根本。
2、如何運用5S合理化來(lái)消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
3、什么是5S？企業(yè)為什么需要5S？5S的效用是什么？
4、如何實(shí)施5S；即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
5、5S實(shí)施的順序及推進(jìn)方法。
6、 5S過(guò)程查核與持續，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時(shí)間。
5S的技巧就是目視管理。目視管理最簡(jiǎn)單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5S的要點(diǎn)是管理要與不要的東西，減少時(shí)間上的浪費，提高機器設備稼動(dòng)率，維持工作場(chǎng)所整潔，養成良好的工作習慣。
三、合理化活動(dòng)宗旨-消除浪費
八月六日“詹前存”老師告知學(xué)員生產(chǎn)管理就是；管時(shí)間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結果。按照工廠(chǎng)七大浪費項目分門(mén)別類(lèi)地進(jìn)行細述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與JIT生產(chǎn)原則。合理化的要點(diǎn)是從車(chē)間的問(wèn)題點(diǎn)入手研究作業(yè)方法并調整工作流程，一定要讓車(chē)間管理人員去動(dòng)腦筋發(fā)揮才能，才會(huì )是最實(shí)用最可持續性的。
四、工業(yè)工程IE七大手法
“詹前存”老師對IE工業(yè)工程進(jìn)行了詳解；即工業(yè)工程是對現場(chǎng)5m（人、機、料、法、環(huán)）進(jìn)行研究與設計、進(jìn)而改善和實(shí)施的學(xué)科。通過(guò)對人員、材料、機器、設備組成的系統設計和改進(jìn)，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
1、IE研究的目標是；降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
2、IE的特點(diǎn)是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點(diǎn)是操作簡(jiǎn)化、專(zhuān)業(yè)化、標準化、全理化。
3、IE手法力求客觀(guān)性、定量性、通用性�；顒�(dòng)對象是工藝、作業(yè)、搬運、生產(chǎn)布局、設備、工裝、材料、管理程序等。IE的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構成是來(lái)自泰勒。
4、IE改善四大構想；即EcRS（剔除、合并、重排、簡(jiǎn)化）。
5、IE七大手法包括；防錯法、動(dòng)改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法�；驹瓌t是剔除會(huì )造成錯誤的原因，用更確實(shí)的方法來(lái)代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
6、IE應用十大原理；包括斷根原理、保險原理、自動(dòng)原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
五、學(xué)后啟發(fā)
作為企業(yè)的經(jīng)營(yíng)或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng )造更高的產(chǎn)出，學(xué)會(huì )對整個(gè)生產(chǎn)體制進(jìn)行診斷、分析、去發(fā)現存在的問(wèn)題點(diǎn)，深入問(wèn)題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡(jiǎn)化，實(shí)用化，運用IE手法實(shí)現車(chē)間作業(yè)動(dòng)作的剔除、合并、重排、簡(jiǎn)化，針對瓶頸實(shí)施改善。對車(chē)間進(jìn)行合理布局縮短搬運路線(xiàn)，正確搬運與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養多能工并實(shí)施彈性生產(chǎn)管理制。以準時(shí)生產(chǎn)為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬(wàn)惡之源。將一切已展開(kāi)的管理活動(dòng)持續化并持續挖掘生產(chǎn)力。
進(jìn)行部門(mén)工作內容分析，進(jìn)行精細化職務(wù)分工，專(zhuān)業(yè)人做專(zhuān)業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(diǎn)（QcdmSP）下手，運用5w2H進(jìn)行過(guò)程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進(jìn)而實(shí)現更大的效益。擴建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數據說(shuō)話(huà)。
在5S管理方面；應帶領(lǐng)下屬徹底理解5S的意義，知道5S對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5S的重點(diǎn)是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車(chē)間、倉庫現場(chǎng)進(jìn)行合理規劃，走道、工作區、儲物區應明確劃分并標示。做到設備設施有定點(diǎn)、儲物有名有數。按工作區域劃分5S責任區，將5S管控分解到各級各崗位，并明確監督人。設定定期檢查方案，強調改善對策的執行和完成時(shí)間及檢查責任人。
5S策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領(lǐng)導人擔任推行小組組長(cháng)。由預設的推行進(jìn)度推進(jìn)，運用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應。使活動(dòng)持續化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數據表現執行結果。5S是企業(yè)成長(cháng)之本，此活動(dòng)只能有開(kāi)始不能有結束。
在IE方面；將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質(zhì)量穩定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在IE立場(chǎng)要做的工作。運用七大手法對現場(chǎng)作業(yè)各工序進(jìn)行研究，盡可能減少不必要的動(dòng)作，縮短的搬運路線(xiàn)。對關(guān)鍵崗位或勞力過(guò)量的工序，設計工冶具來(lái)提升效率與品質(zhì)，進(jìn)行工序合并與重排使勞動(dòng) 量均勻，使生產(chǎn)線(xiàn)更順暢。進(jìn)行工序間銜接時(shí)間計算與重組簡(jiǎn)化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪(fǎng)操作者改善實(shí)用性和滿(mǎn)意度，以便于進(jìn)一步改善。
力求客觀(guān)、定量、通用性，對現場(chǎng)5m1E進(jìn)行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點(diǎn)做起，再連接成面形成體系即ISo就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進(jìn)行責任分解，做到千斤重擔萬(wàn)人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話(huà)、講空話(huà)，走過(guò)程，溫水煮青蛙現象。
六、結論
老師講的`許多管理工具都是大多數學(xué)員以前學(xué)過(guò)的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點(diǎn)拔倒覺(jué)得溫故而知心，都有著(zhù)要實(shí)現的沖動(dòng)。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動(dòng)的援課方式，用簡(jiǎn)練的理論，深入的案例，和直觀(guān)的圖片讓學(xué)員輕松愉悅地從第一天的學(xué)會(huì )看問(wèn)題，到第二天的現場(chǎng)規劃與目視，即5S。至第三天的現場(chǎng)工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學(xué)又易加深記憶。
在自己所管的工廠(chǎng)，早就想徹底的做5S管控、Qcc活動(dòng)、IE現場(chǎng)改善、Pmc精細化，都遲遲未決，維持著(zhù)現狀。經(jīng)過(guò)三天的學(xué)習后，已深深的反思過(guò)，其實(shí)管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時(shí)就要去做，才會(huì )有結果，太多顧慮只會(huì )是一事無(wú)成。只注重理論充其量只能算個(gè)說(shuō)客。5S是一切管理活動(dòng)的基礎，這個(gè)決心必須下，第二步就是Qcc和現場(chǎng)IE活動(dòng)，直至Pmc精細化推行與持續，兼顧部門(mén)內人才培養。
管理者一定要會(huì )看細節管細節，但一定要交給下屬去思考、去執行，給他指點(diǎn)與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現的價(jià)值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領(lǐng)導精心安排本次學(xué)習機會(huì )，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會(huì )，我也將學(xué)以致用。
【參加精細化管理培訓的心得體會(huì )】相關(guān)文章：
參加幼師培訓心得體會(huì )01-19
參加聚成培訓心得體會(huì )01-19
參加全縣園長(cháng)培訓心得體會(huì )01-19
律師參加執行培訓心得體會(huì )01-19
參加培訓請示12-08
參加拓展培訓訓練心得體會(huì )01-19
參加崗前培訓體會(huì )01-19
參加公司工商管理培訓班學(xué)習總結01-05
參加真語(yǔ)文培訓的體會(huì )01-19