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酒精管道安裝專(zhuān)項施工方案（通用5篇）
為了確保事情或工作扎實(shí)開(kāi)展，常常需要預先制定方案，方案是書(shū)面計劃，具有內容條理清楚、步驟清晰的特點(diǎn)。那么應當如何制定方案呢？以下是小編精心整理的酒精管道安裝專(zhuān)項施工方案，希望對大家有所幫助。
酒精管道安裝專(zhuān)項施工方案 1
一、工程概況
1、建設單位：xxx
2、施工單位：xxx
3、單位工程名稱(chēng)：xxx
4、工程位置：xxx
5、施工范圍：xxx
6、施工內容：xxx
7、酒精管道安裝工程主要施工內容：xxx
二、工程項目要求：
工程質(zhì)量目標：優(yōu)良工程
三、開(kāi)工條件施工準備
建立管道施工現場(chǎng)的質(zhì)量管理體系，具有健全的質(zhì)量管理制度和相應的施工技術(shù)標準，實(shí)施管道施工全過(guò)程質(zhì)量控制。
管道施工前應具備下列條件：
1、307酒精罐區車(chē)間工程設計圖紙和相關(guān)技術(shù)文件應齊全，并已按規定程序進(jìn)行設計交底和圖紙會(huì )審。
2、施工組織設計或施工方案（檢試驗計劃）已批準，技術(shù)和安全交底已經(jīng)完成。
3、施工人員已進(jìn)行安全教育和技術(shù)培訓，按有關(guān)規定考核合格。
3.1作業(yè)人員必須是經(jīng)過(guò)電、氣焊專(zhuān)業(yè)培訓和考試合格，取得特種作業(yè)操作證的電氣焊工，并持證上崗。（在有效期內）
3.2作業(yè)人員必須經(jīng)過(guò)安全教育考核合格后才能上崗作業(yè)。
3.3施工現場(chǎng)禁止吸煙，嚴禁酒后作業(yè)，嚴禁追逐打鬧，禁止竄崗，嚴格遵守各項安全操作規程和勞動(dòng)紀律。
3.4氬弧焊工作業(yè)人員作業(yè)時(shí)必須使用頭罩，穿干燥工作服，絕緣鞋，用耐火防護手套，耐火的護腿套、套袖及其它勞動(dòng)防護用品。要求上衣不準扎在褲子里，褲腳不準塞在鞋（靴）里，手套套在袖口外。
3.5進(jìn)入施工現場(chǎng)必須戴好合格的安全帽，系緊下顎帶，高處作業(yè)必須系好合格的防火安全帶，高掛低用。
3.6進(jìn)入作業(yè)地點(diǎn)后，熟悉作業(yè)環(huán)境，檢查設備及各項安全防護設施。若發(fā)現不安全因素、隱患，必須及時(shí)處理或向有關(guān)部門(mén)匯報，確認安全后再進(jìn)行施工作業(yè)。對施工過(guò)程中發(fā)現危及人身安全的隱患，應立即停止作業(yè)，及時(shí)要求有關(guān)部門(mén)處理解決�，F場(chǎng)所有安全防護設施和安全標志，嚴禁私自移動(dòng)和拆除，如需暫時(shí)移動(dòng)和拆除的須報經(jīng)有關(guān)負責人審批后，在確保作業(yè)人員及其它人員安全的前提下才能拆移，并在工作完畢（包括中途休息）后立即復原。
3.7嚴禁借用金屬管道，金屬腳手架、軌道，結構鋼筋等金屬物代替導線(xiàn)。
3.8雨雪天氣、六級以上大風(fēng)開(kāi)氣不得露天作業(yè)，雨雪過(guò)后應消除積水、積雪后方可作業(yè)。
3.9作業(yè)時(shí)如遇到以下情況必須切斷電源：
a.改變電焊機接頭；
b.更換焊件需要改接二次回路時(shí)；
c.轉移工作地點(diǎn)搬運焊機時(shí)；
d.焊機發(fā)生故障需要進(jìn)行檢修時(shí)；
e.更換保險裝置時(shí)；
f.工作完畢或臨時(shí)離開(kāi)操作現場(chǎng)時(shí)；
3.10.焊工在307酒精車(chē)間高處作業(yè)時(shí)：
a.必須使用標準的防火安全帶并系在可靠的構件上；
b.高處作業(yè)時(shí)必須在作業(yè)點(diǎn)下方5米處設護欄專(zhuān)人監護，清除易燃易爆物品并設置接火盤(pán)；
3.11焊工必須站在穩定的操作臺上作業(yè)，焊機必須放置平穩、牢固，設有良好的接零（接地）保護；
3.12在307酒精車(chē)間中的狹小空間或金屬容器內作業(yè)時(shí)，必須穿絕緣鞋，腳下墊絕緣墊，作業(yè)時(shí)間不能過(guò)長(cháng)，應倆人輪流作業(yè)，一人作業(yè)一人監護，監護人隨時(shí)注意操作人員的安全操作是否正確等情況，一旦發(fā)現危險情況應立即切斷電源，進(jìn)行搶救。身體出汗，衣服潮濕時(shí)，嚴禁將身體靠在金屬及工件上，以防觸電；
3.13焊機及金屬防護籠（罩）必須有良好的接零（接地）保護；
3.14焊機必須使用防觸電保護器，并設單獨開(kāi)關(guān)箱；
3.15嚴禁在起吊部件的過(guò)程中，邊吊邊焊；
3.16作業(yè)完畢必須及時(shí)切斷電源鎖好開(kāi)關(guān)箱。
4、已辦理管道工程開(kāi)工文件。
5、用于管道施工的機械、工器具安全可靠；計量器具檢定合格。
6、已制定相應的安全應急預案。
7、壓力管道施工前，施工單位/建設單位應辦理質(zhì)量技術(shù)監督事項，并書(shū)面告知，并接受監督檢驗單位的監督檢驗。
四、工藝管道施工基本程序
五、人員組織架構
六、管道材料驗收
1、質(zhì)量證明文件的審查
定義：由制造廠(chǎng)生產(chǎn)部門(mén)以外的獨立部門(mén)或人員，按照標準及合同規定，按批對交貨產(chǎn)品進(jìn)行檢驗和試驗，并注明結果的檢驗文件（與合格證的區別）
1.1、包含內容全面：按照規范要求查驗，重點(diǎn)是標準號、鋼材牌號、規格型號、爐批號、化學(xué)成分及力學(xué)性能、檢驗結果、質(zhì)量檢驗部門(mén)印章。
1.2、特性數據符合制造標準和設計文件的規定（技術(shù)協(xié)議）
1.3、特殊要求的材料：低溫沖擊試驗、晶間腐蝕試驗、低溫密封試驗、特殊閥門(mén)零部件無(wú)損檢測、超聲波探傷結果（極度或高壓管子）按照設計要求進(jìn)行查驗。
2、外觀(guān)檢查
2.1、當材料到達307酒精車(chē)間施工現場(chǎng)后，要碼放整齊，且要有清晰的標志，與質(zhì)量證明文件對應，可以追溯到質(zhì)量證明文件，具體標志要求參見(jiàn)規范。
2.2、管子管件內外表面應光滑、無(wú)裂紋、離層，劃痕、銹蝕、凹陷深度不超過(guò)壁厚負偏差，其他按照規范要求。
2.3、結構尺寸符合規范要求，尤其是壁厚，需要實(shí)測實(shí)量。
3、復檢項目
3.1、光譜分析：鉻鉬合金鋼、（含鉬）不銹鋼等材質(zhì)的管子、管件、法蘭、閥門(mén)進(jìn)行光譜分析驗證檢測，比例為10%（5%）。設計壓力大于等于10MPa，設計壓力高于400℃或低于-29 ℃的螺栓和螺母抽查5%，且不少于10套。
3.2、表面檢測：極度危害介質(zhì)或設計壓力大于等于10MPa的管子管件的表面進(jìn)行滲透或磁粉檢測，做好檢測標記。鉻鉬合金鋼等材料、低溫條件的對焊聯(lián)接的閥門(mén)坡口做檢測，具體見(jiàn)規范條文。
3.3、硬度檢測：設計壓力大于等于10MPa的螺栓和螺母，抽檢兩件。
3.4、低溫沖擊試驗：設計溫度低于-29 ℃的螺栓，抽檢兩件。
3.5、復檢不合格進(jìn)行累進(jìn)檢測：抽樣檢測的一件不合格，加倍抽檢，但合金鋼驗證的一件不合格該批不驗收。
3.6、抽檢批次的規定：同爐批號、同規格、同時(shí)到貨。
4、閥門(mén)試壓
4.1、閥門(mén)逐個(gè)按照SH3518規定進(jìn)行試壓，到制造廠(chǎng)逐個(gè)見(jiàn)證，并有見(jiàn)證記錄的，可免除試壓�，F場(chǎng)抽檢。
4.2、閥門(mén)試壓項目包括強度及密封試壓，有上密封結構的進(jìn)行上密封試壓。
5、安全閥調試
5.1、安全閥應按照設計文件和TSGZF001-20xx的規定進(jìn)行調試，調試時(shí)壓力應平穩，啟閉試驗不得少于3次，調試合格后，應及時(shí)進(jìn)行鉛封。
5.2、安全閥安裝之前調試，定期檢驗。
5.3、安全閥調試單位及人員要有資質(zhì)、設備要鑒定合格。
6、管道元件的存放
管道組成件驗收合格后要分區分類(lèi)存放，不銹鋼不能與碳鋼及低合金鋼接觸。
七、管道切割
標識移植：管子切割前應進(jìn)行標識移植。
衛生管切割使用專(zhuān)用的軌道切割機進(jìn)行；切割機在使用前必須徹底清洗表面油膩和灰塵，割刀專(zhuān)用。
切割下料尺寸，嚴格根據圖紙的指示。
切割后，應將管內雜物用氬氣吹干凈，并去除管口毛刺。
切割面應平整，并與管中心線(xiàn)垂直，符合自動(dòng)氬弧焊機進(jìn)行Ｉ型坡口和無(wú)間隙焊接需要。
嚴格依照圖紙指示的分段進(jìn)行預制段的組裝，封閉段的制作，待各預制管段安裝并經(jīng)測量后再進(jìn)行。
預制段管端應用塑料帽堵封嚴密，整齊放置保存。
按照圖紙對預制段編號，并對預制段進(jìn)行標識。
八、管道安裝
307酒精車(chē)間施工現場(chǎng)，應施工圖紙安裝。
酒精管路采用上海遠安品牌產(chǎn)品，304不銹鋼材質(zhì)，內外壁機械拋光處理，內外表面Ra≤0.8μm。
1、脫脂或其他化學(xué)處理后的預制管段、管道組成件，安裝前應檢查確認，不得有油跡或其他污染不得有外觀(guān)損傷或變形。
2、管道安裝時(shí)，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。安裝前，法蘭環(huán)連接面與金屬環(huán)墊應作接觸檢查。轉動(dòng)45°后，檢查接觸線(xiàn)不間斷。
3、法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過(guò)，安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不應超過(guò)一個(gè)。緊固后的螺栓與螺母宜齊平或露出1個(gè)~2個(gè)螺距。螺栓、螺母裝配時(shí)宜涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。
4、閥門(mén)安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。特殊要求閥門(mén)應按設計文件要求安裝。
5、當閥門(mén)與管道以焊接方式連接時(shí)，根部焊道應采用氬弧焊，焊接過(guò)程閥門(mén)膜片拆掉，且應對閥門(mén)采取防變形保護措施。
6、穿墻及過(guò)樓板的管道，應加套管，管道焊縫不應置于套管內。
7、與轉動(dòng)機器連接的管道，宜從機器側開(kāi)始安裝，并應先安裝管支架。管道和閥門(mén)等的`重量和附加力矩不得作用在機器上。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。
8、不銹鋼和有色金屬管道組成件的制作和裝配應有專(zhuān)門(mén)的場(chǎng)地和專(zhuān)用工裝，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜。工作場(chǎng)所應保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。
1）管道吊裝用的鋼絲繩、卡扣不得與管道直接接觸，應用木板或石棉制品等進(jìn)行隔離。制作、安裝過(guò)程中應避免不銹鋼和有色金屬管材表面劃傷和機械損傷。
2）現場(chǎng)交叉安裝不銹鋼和有色金屬管道時(shí)，應采取可靠的遮擋 防護措施控制不銹鋼和有色金屬管道表面的機械損傷以及其他管道切割、焊接時(shí)的飛濺物對其造成的污染
9、流量取源部件上、下游直管的長(cháng)度應符合設計文件要求；在規定的最小直管段范圍內，焊縫內表面應與管道內表面平齊，管段內表面應清潔。
10、溫度、壓力取源部件安裝應符合規范要求。
11、管道安裝應在不受力的狀態(tài)下安裝、坡度及支架的安裝、衛生管道的接口控制、管道的預制與現場(chǎng)配管的管理、安裝過(guò)程中的附件管理、安裝過(guò)程中的質(zhì)量注意事項、安裝過(guò)程中的檢查及檢驗）
九、管道焊接
1、每天開(kāi)始焊接之前和焊接結束之后為每個(gè)規格的焊縫焊接一個(gè)焊樣
2、對每個(gè)焊樣進(jìn)行編號并填寫(xiě)在焊樣的記錄表中。每張焊樣記錄僅填寫(xiě)一個(gè)焊樣資料。
焊樣由技師檢查并批準。
3、焊縫應進(jìn)行連續編號。編號和其他有關(guān)數據，如焊接材料、日期和焊工姓名等需填寫(xiě)在焊接日志記錄中。
執行以下幾項檢查：
1、目測所有焊縫的外表面；
2、焊縫進(jìn)行10%的RT射線(xiàn)檢測
3、如果視頻記錄，須對應焊縫編號。
4、檢查結果應填寫(xiě)在焊縫日志記錄中，并由焊工和技師簽字。
5、所有焊工必須持有中國國家安全生產(chǎn)監督管理局簽發(fā)的焊工證書(shū)并在有效期內。
焊接文件應包括：
1、標有焊縫編號的軸測圖
2、每日焊樣的完整的焊樣記錄表
3、每日管道焊縫的完整的焊縫日志記錄
4、焊縫日志焊機打印記錄
5、內窺鏡檢查結果表，附帶圖片
6、焊工證
7、整套焊接文件歸入一個(gè)專(zhuān)門(mén)的文件夾中。
十、壓力試驗
307酒精車(chē)間酒精管道系統需做壓力試驗。
1、參加試驗的管道焊接接頭不得包覆隔熱材料和涂刷防腐層。
2、不參加試壓的設備、儀表及安全閥等宜采用盲板及其他措施與系統隔離，也可采用適合試驗壓力的閥門(mén)予以切斷。
3、試驗用壓力表應經(jīng)過(guò)校驗且在有效期內，壓力表的精度不得低于1.6級。壓力表的滿(mǎn)刻度值應為最大試驗壓力的1.5倍—2.0倍。試驗時(shí)系統內使用的壓力表不得少于兩塊。
4、管道系統壓力試驗時(shí)宜與設備隔離，當管道與設備作為一個(gè)系統進(jìn)行試驗時(shí)，應征得建設或設計單位同意，并符合規范要求。
5、管道系統在壓力試驗前，應對下列資料進(jìn)行確認：
5.1、管道組成件的質(zhì)量證明文件，包括管道組成件的驗證性和補充性檢驗記錄；
5.2、管道單線(xiàn)圖、焊接工作記錄；
5.3、無(wú)損檢測報告、熱處理及坡度檢測報告；
5.4、靜電接地測試記錄。
6、管道系統在壓力試驗前，應依據設計文件對管道系統按下列要求進(jìn)行實(shí)物核查：
6.1、管道連接與管道及儀表流程圖相符；
6.2、管道支、吊架形式、位置符合設計要求，彈簧安裝高度正確；
6.3、管道組成件材質(zhì)正確。
7.水壓試驗
7.1、水壓試驗壓力為管道設計文件要求的試驗壓力或管道設計壓力的1.5倍且滿(mǎn)足<>.1.6條規定；20xx>
7.2、分別在試壓站出口管和試壓線(xiàn)高點(diǎn)安裝兩塊壓力表；
7.3、試壓時(shí)環(huán)境溫度不宜低于5度，溫度低于5度時(shí)應采取防凍措施；
7.4、水試壓管線(xiàn)高點(diǎn)應設置排空閥，低點(diǎn)設置放空點(diǎn)，具體形式和位置應根據現場(chǎng)實(shí)際情況。
十一、管道吹洗、鈍化
1、管道系統壓力試驗合格后，應進(jìn)行吹洗。包括清理、沖洗和吹掃。吹洗方法根據管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內表面的臟污程度確定，應符合規范要求。蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。
2、管道系統吹掃前應符合下列要求：
2.1、不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、儀表件等，并對已焊在管道上的閥門(mén)和儀表采取相應的保護措施；
2.2、不參與系統吹掃的設備及管道系 統，應與吹掃系統隔離；
2.3、管道支架、吊架要牢固，必要時(shí)應予加固。
3、管道系統在空氣吹掃過(guò)程中，應在排出口用白布或涂白色油漆 的靶板檢查，在5min內，靶板上無(wú)鐵銹及其他雜物為合格。
4、蒸汽吹掃時(shí)管道系統的保溫應基本完成，吹掃時(shí)先進(jìn)行暖管，暖管過(guò)程中檢查管道熱位移及支、吊架工作情況，蒸汽管道應以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應低于30m／s，通往汽輪機或設計文件有規定的蒸汽管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應檢驗靶片。
5、鈍化完成管道進(jìn)行藍點(diǎn)測試，合格后當不能及時(shí)投入運行時(shí)，應進(jìn)行封閉或充氮保護
十二、管道保溫
1、絕熱層，保溫材料要填實(shí)、綁扎符合設計要求，厚度符合設計要求。
2、金屬保護層接縫形式、鉚釘固定符合設計要求，做到牢固、防水。符合設計要求。
十三、竣工資料整理
管道工程施工應按照檢試驗計劃進(jìn)行過(guò)程質(zhì)量控制，并按照相關(guān)規定記錄，施工過(guò)程應及時(shí)進(jìn)行檢查確認，并審查相關(guān)資料。
預制管段交付安裝時(shí)，管段應有規定的標識，并應按檢驗批確認下列資料：
1、管道焊接工作記錄；（焊樣封存/焊接記錄/焊口編號/內窺記錄）
2、管道對接焊接接頭報檢/檢查記錄；（探傷申請表）
3、管道坡度測試報告；
施工通用類(lèi)
1、焊工登記表
2、閥門(mén)試驗確認表、安全閥調整試驗記錄；
3、彈簧支/吊架安裝檢驗記錄、滑動(dòng)/固定管托安裝檢驗記錄；
4、管道補償器安裝檢驗記錄；
5、管道靜電接地測試記錄；
管道試壓包資料
1、試驗記錄（管道系統耐壓試驗條件確認與試驗記錄、管道系統泄漏性/真空試驗條件確認與試驗記錄、管道吹掃/清洗檢驗記錄、給排水壓力/無(wú)壓力管道耐壓試驗條件確認與試驗記錄）；
2、檢驗檢測報告（管道焊接接頭熱處理報告、無(wú)損檢測報告、硬度試驗報告）
3、管道焊接接頭射線(xiàn)檢測比例確認表；
4、單線(xiàn)圖（包括焊接記錄）
材料質(zhì)量證明文件類(lèi)
1）設備/材料質(zhì)量證明文件一覽表；
2）管道組成件驗證性和補充性檢驗記錄；
3）金屬材料化學(xué)成分分析檢驗報告；
4）管道材料發(fā)放一覽表；
酒精管道安裝專(zhuān)項施工方案 2
1管道工程
1.1溝槽開(kāi)挖
�、僭敿毩私獾叵略O施情況，經(jīng)監理工程師復核認證批準后方可進(jìn)行溝槽開(kāi)挖。工程采用機械施工，管道施工時(shí)注意保護各種地面及地下設施，為確保安全，地下管線(xiàn)復雜處，應人工開(kāi)挖。
�、跍喜坶_(kāi)挖后應通知項目管理單位、地質(zhì)勘察單位進(jìn)行驗槽，認可后方可進(jìn)行管道安裝，如遇不良地質(zhì)條件應及時(shí)通知勘察單位進(jìn)行處理。
�、鄄郾诓鄣灼秸�，開(kāi)挖不得擾動(dòng)原狀土，機械開(kāi)挖不得采用超挖回填的方式來(lái)控制槽底標高。溝槽開(kāi)挖要嚴格控制挖深及管道中心線(xiàn)，機械開(kāi)挖留20cm的余量，由人工清槽至設計槽底高程位置，并將里程樁引至槽底。
�、�?chē)栏窨刂茰喜坶_(kāi)挖放坡系數，按設計規范要求的放坡系數進(jìn)行放坡，坡頂距槽邊2m范圍無(wú)荷載，溝槽寬度符合規范要求，開(kāi)挖時(shí)應注意溝槽土質(zhì)情況，必要時(shí)應請駐地監理和甲方及設計代表現場(chǎng)確定放坡系數，以防槽邊塌方。
�、菰跍喜坶_(kāi)挖百米左右，且土方外運人工清槽后，經(jīng)監理工程師檢查合格，方可在溝槽內進(jìn)行下道工序的施
1.2管道基礎
按設計及規范要求厚度鋪設砂基礎，砂基礎按設計粒徑及厚度鋪設并夯實(shí)整平。
1.3管道安裝
在安裝前，對管材、膠圈外觀(guān)質(zhì)量等進(jìn)行檢查，有質(zhì)量問(wèn)題的管子嚴禁下槽。
管道接口用的彈性密封橡膠圈的`外觀(guān)應光滑平整，不得有氣孔、裂縫、卷褶、破損、重皮等缺陷。管材粘接接口的粘接劑由管材生產(chǎn)廠(chǎng)配套供應，管道安裝采用人工安裝，槽深度不大時(shí)可由人工扛管下槽，槽深大于3m或管徑大于公稱(chēng)直徑DN400時(shí)，可用非金屬繩索溜管入槽，依次平穩地放在砂礫基礎管位上。嚴禁用金屬繩索勾住兩端管口或將管材自槽邊翻拋入槽中，安裝后的管內底高程符合規范要求。承插口管安裝，插口插入方向應與水流方向一致，由低點(diǎn)向高點(diǎn)依次安裝。
預留支管與主干管采用管頂平接的方式。穩管前，對基礎設計高程和中線(xiàn)位置進(jìn)行檢查，符合設計和規范要求后方可進(jìn)行穩管，同時(shí)需做好管道安裝的高程和中線(xiàn)的測量定線(xiàn)工作。
1.4檢查井砌筑
檢查井采用砌塊檢查井，現場(chǎng)支設拌和機進(jìn)行拌和，嚴格按照設計要求的配合比、水灰比進(jìn)行配料，拌和時(shí)間應符合規范要求。砂漿應隨拌隨用，溫度過(guò)高時(shí)不易拌和過(guò)多，保證砌體的強度。砌塊進(jìn)行復檢合格后方可使用，并在砌筑前進(jìn)行浸水濕潤。
按設計要求砌筑。砌筑后的井壁平整、灰漿飽滿(mǎn)，爬梯安裝牢固，安裝時(shí)周?chē)紫俄氂?∶2水泥砂漿封實(shí)，砂漿未凝固前不得踏動(dòng)爬梯。爬梯采用鑄鐵爬梯，隨砌隨安，安裝牢固，安裝時(shí)周?chē)紫俄氂?∶2水泥砂漿封實(shí)，砂漿未凝固前不得踏動(dòng)爬梯。
1.5閉水試驗
�、俟艿篱]水前，試驗管段應符合下列規定：
管道及檢查井外觀(guān)質(zhì)量已驗收合格；管道未回填土且溝槽內無(wú)積水；全部預留應封堵，不得滲水。
�、诠艿篱]水試驗應符合《給水排水管道工程施工及驗收規范》中的規定：
當試驗段上游設計水頭不超過(guò)管頂內壁時(shí)，試驗水頭應以試驗段上游管頂內壁加2m計；
當試驗段上游設計水頭超過(guò)管頂內壁時(shí)，試驗水頭應以試驗段上游設計水頭加2m計；
當計算出的試驗水頭小于10m，但已超過(guò)上游檢查井井口時(shí)，試驗水頭應以上游檢查井井口高度為準。
�、酃艿绹烂苄栽囼灂r(shí)，應進(jìn)行外觀(guān)檢查，不得有漏水現象。實(shí)測滲水量小于或等于規范規定的允許滲水量。
1.6回填土
�、俟芮患肮茼�500mm范圍內用素土或中粗砂（最大粒徑5mm）回填，回填時(shí)一定要在管子兩側同時(shí)進(jìn)行，防止管道單側受力擠壓移位。管頂50cm范圍內，回填土顆粒不大于50mm。
�、诨靥顣r(shí)嚴禁將整車(chē)的回填土直接倒入溝槽內，否則已安裝的管子將被回填料擠壓移位，如果回填料內有大石頭將有可能砸壞管材，必須將土方倒在溝槽邊用人工清到溝內還要保證管子兩邊回填料均勻。并且要每30cm一層分層夯實(shí)回填達到設計要求的密實(shí)度。
�、墼诨靥罟艿勒戏�50cm以?xún)葧r(shí)，為了避免破壞管子采用夯實(shí)功率小的機具夯實(shí)。
酒精管道安裝專(zhuān)項施工方案 3
1、溝槽開(kāi)挖和回填：
1.1溝槽開(kāi)挖
1.1.1本工程室外消防管線(xiàn)大部分埋地敷設，地質(zhì)大部分為粘土地基，由于消防施工較晚，室外其他附屬工程基本安裝完畢，為了不破壞安裝完畢的其他附屬工程。因此，溝槽采用人工開(kāi)挖方式進(jìn)行。
溝底寬度滿(mǎn)足以下要求：
管道一側的工作面寬度(mm)
管道一側的工作面寬度b1非金屬管道400 500 600 800金屬管道300 400 600 800管道結構的外緣寬度D1 D1≤500 500＜D1≤1000 1000＜D1≤1500 1500＜D1≤3000管道溝槽底部的開(kāi)挖寬度，按下式計算：
B= D1+2(b1+ b2+ b3)
其中B---管道溝槽底部的開(kāi)挖寬度(mm)
D1---管道結構的外緣寬度(mm) b 1---管道一側的工作面寬度(mm)
b2---管道一側的支撐厚度，可取150～200mm
1.1.2本工程室外溝槽部位設計標高處若為未經(jīng)擾動(dòng)的天然地基，經(jīng)平整鋪上100毫米厚砂墊層，管道直接敷設；
1.1.3溝槽每側臨時(shí)堆土或施加其他荷載時(shí)，應符合下列規定：
(1)得影響建筑物、各種管線(xiàn)和其他設施的安全。
(2)不得掩埋消火栓、各種閥門(mén)、雨水口、測量標志以及各種地下管道的井蓋，且不得妨礙其正常使用。
(3)人工挖槽時(shí)，堆土高度不宜超過(guò)1.5m，且距槽口邊緣不宜小于0.8m。
(4)溝槽的開(kāi)挖質(zhì)量應符合下列規定：
(5)未經(jīng)擾動(dòng)天然地基或地基處理符合設計要求；槽壁平整，邊坡坡度符合施工設計的規定；溝槽中心線(xiàn)每側的凈度不應小于管道溝槽底部開(kāi)挖寬度的一半；槽底高程的允許偏差：開(kāi)挖土方時(shí)應為±20mm。
1.2、溝槽支撐
本工程溝槽深度均較淺，且地基較堅硬，所以不考慮溝槽支撐。
1.3溝槽回填
1.3.1管道的溝槽應在水壓試驗合格后及時(shí)回填。
1.3.2回填土時(shí)，槽底至管頂以上50cm范圍內，不得含有機物、凍土以及大于50mm的磚、石等硬塊；回填時(shí)回填土須夯壓實(shí)，兩側高差應相差不大。
1.3.3回填土的每層虛鋪厚度為250mm。
1.3.4溝槽回填時(shí)，磚、石、木塊等雜物應清除干凈。
1.3.5回填土或其它回填材料運入槽內時(shí)不得損傷管節及其接口，并應符合下列規定：
(1)根據一層虛鋪厚度的用量將回填材料運至槽內，且不得在影響壓實(shí)的范圍內堆料。
(2)管道兩側和管頂以上50cm范圍內的回填材料，應有溝槽兩側對稱(chēng)運入槽內，不得直接扔在管道上；回填其他部位時(shí)，應均勻運入槽內，不得集中推入。
1.3.6溝槽回填土的壓實(shí)，應符合下列規定：
(1)回填壓實(shí)應逐層進(jìn)行，且不得損傷管道。
(2)管道兩側和管頂以上50cm范圍內，應采用輕奪夯實(shí)，管道兩側壓實(shí)面的高度差不應超過(guò)30cm。
(3)分段回填壓實(shí)時(shí)，相鄰段的接茬應呈接梯形，且不得漏夯。
(4)管道溝槽位于路基范圍內時(shí)，管頂以上25cm范圍內回填土表層的.壓實(shí)度不應小于87%。
2、管道安裝與鋪設。
2.3鍍鋅鋼管溝槽連接施工方法
2.3.1管材切割
用鋼管切割機將鋼管按所需長(cháng)度切割，切口應平整，切口端面與鋼管軸線(xiàn)應垂直。切口處若有毛刺，應用砂紙、銼刀或砂輪機打磨。建議使用套絲機的管刀進(jìn)行斷管，其優(yōu)勢在于管道的端面垂直平整，毛刺很少。常規的無(wú)齒鋸進(jìn)行斷管時(shí)，由于其鋸片出廠(chǎng)時(shí)端面不平整、用力過(guò)猛、管道轉動(dòng)等因素易造成管道斷面錯位、毛刺多。
2.3.2溝槽加工
�、龠x取符合設計要求的管材，管材的端口無(wú)毛刺，光滑，壁厚均勻，鍍鋅層無(wú)剝落，管材無(wú)明顯缺陷。
�、趹ＷC三人為一組進(jìn)行。一人控制滾槽機的開(kāi)關(guān)及千斤頂的升降，一人觀(guān)察調整滾槽機處管道的轉動(dòng)，一人在滾槽機尾架上觀(guān)察調整管道的位置。
�、蹖⑿枰庸喜鄣匿摴芗茉O在滾槽機和滾槽機尾架上。
�、苡盟絻x測量鋼管水平度，保證鋼管處于水平位置。
�、輰摴芏嗣媾c滾槽機胎模定位面貼緊，使鋼槽軸線(xiàn)與滾槽機胎模定位面垂直。
�、迒�(dòng)滾槽機電機。徐徐壓下千斤頂，使滾槽機壓模均勻滾壓鋼管。用游標卡尺檢查溝槽深度和寬度,使之符合廠(chǎng)家溝槽規定尺寸,然后停機。
�、邔⑶Ы镯斝度ズ奢d，取出鋼管。溝槽的深度、寬度可參照下表：管道公稱(chēng)直徑DN80 DN100 DN125 DN150溝槽寬度(mm) 8.74 8.74 8.74 8.74溝槽深度（mm）1.97 2.12 2.12 2.16允許的最小壁厚(mm) 2.11 2.11 2.77 2.77 2.3.3鋼管開(kāi)孔及機械三通、四通安裝
安裝機械三通，機械四通的鋼管應在接頭支管部位用開(kāi)孔機開(kāi)孔。具體操作方法如下：
(1)用鏈條將開(kāi)孔機固定于鋼管預定開(kāi)孔位置處（開(kāi)孔位置不得位于管道焊）。
(2)選取合適的鉆孔鉆頭安裝在開(kāi)孔機卡頭上。
(3)啟動(dòng)電機轉動(dòng)鉆頭。
(4)操作設置在立柱頂部的手輪，轉動(dòng)手輪緩慢向下，在鉆頭與鋼管接觸處添加適量潤滑劑（以保護鉆頭），完成鉆頭在鋼管上開(kāi)孔。
(5)開(kāi)孔時(shí)要均勻施力，并加水冷卻，嚴禁戴手套操作，開(kāi)孔后將周?chē)鷇（孔徑）+16mm范圍內清理干凈（包括毛刺、鐵屑、鐵銹、油污等）�？锥从忻�，需用砂紙、銼刀或砂輪機打磨光滑。
(6)檢查機械三通墊圈是否破損（若破損一定要及時(shí)更換）、三通內的螺紋有無(wú)斷絲、缺絲等不合要求之處。將機械三通及配套卡箍置于鋼管孔洞上下，注意機械三通、橡膠密封圈與孔洞中心位置對正。把螺栓插入孔內并用手上緊兩邊螺栓，確認卡箍件的弧形完全嵌入外殼的凹槽，均勻擰緊螺栓，直到外殼表面和墊圈套接觸嚴密。
2.3.4管道安裝
安裝必須遵循先裝大口徑、總管、立管，后裝小口徑、支管的原則。安裝過(guò)程中不可跳裝，必須按順序連續安裝，以免出現段與段之間連接困難和影響管路整體性能。
(1)準備好符合要求的溝槽管段、配件和附件，并將管內雜物清除干凈。
(2)檢查橡膠密封圈是否完好；將其套在一根鋼管的端部。
(3)將另一根鋼管靠近已卡上橡膠密封圈的鋼管端部，兩端處應留有一定的間隙。我們施工中間隙一般保持在2mm左右。
(4)將橡膠密封圈套在另一根鋼管頂端，使橡膠密封圈位于接口中間部位，并在其周邊涂抹潤滑劑（無(wú)特殊要求時(shí)可用洗潔精或肥皂水）。
(5)兩根管道的軸線(xiàn)應對正。
(6)在接口位置橡膠密封圈外側安裝上、下卡箍，并將卡箍凸邊卡進(jìn)溝槽內。
(7)用手力壓緊上下卡箍的耳部，并用木榔頭槌緊卡箍凸緣處，將上下卡箍靠緊。
(8)在卡箍螺栓位置穿上螺栓，并均勻擰緊螺母，防止橡膠密封圈起皺。
(9)檢查確認卡箍凸邊全圓周卡進(jìn)溝槽內。
2.4管道支、吊架安裝：
2.4.1按核對無(wú)誤的管道單線(xiàn)圖，實(shí)測管線(xiàn)標高、走向、支架位置，選擇正確的支、吊、托架形式，按國標圖集制作。
2.4.2支、吊、托架應在預埋件上焊接或采用膨脹螺栓固定。
2.4.3按設計要求的管道坐標、標高、坡度確定管架的位置安裝管架。
2.4.4管道支、吊、托架的安裝，應符合下列規定：
�、傥恢谜_，埋設平整牢固；
�、谂c管道接觸緊密，固定牢靠；
�、酃潭ㄔ诮ㄖY構上的管道支、吊架，不得影響結構的安全。
2.4.5鋼管水平安裝的支架間距應符合設計要求及規范規定。
3、室外消火栓安裝：
3.1消火栓管道的安裝分支管安裝和干管安裝兩種方式，根據現場(chǎng)的實(shí)際情況選用。
3.2安裝形式為“淺裝”的消火栓，從干管接出的支管應盡量短。
3.3消火栓短管與給水管道的連接可采用法蘭、承插接口形式，一般情況下壓力為1.6MPa的采用法蘭連接，壓力為1.0MPa的采用承插連接。
3.4消火栓設有自動(dòng)放水裝置，當內置出水閥門(mén)關(guān)閉時(shí)自動(dòng)放空消火栓內留存的積水，以防消水栓凍裂。
3.5消火栓彎管底座或消火栓三通下設支墩，支墩必須托緊彎管或三通底部。
3.6地上式消火栓的放水嘴以下土層，應鋪設一層卵石滲水層。
酒精管道安裝專(zhuān)項施工方案 4
�。ㄒ唬┙o水管施工流程
測量放線(xiàn)→機械開(kāi)槽→槽底平整夯實(shí)→管道墊層→管道安裝→閥門(mén)井砌筑、抹面→水壓試驗→溝槽回填
�。ǘ┦┕し椒�
1.土方施工
�。�1）給水管道工程的放線(xiàn)與測量前，其他管挖至管底標高；溝槽深度的控制：當挖土深度接近溝槽底標高時(shí)，應在溝槽壁上距設計底標高300～500mm處，用水準儀布設水平標樁，間距不大于10m，最后挖土時(shí)，操作人員可椐其拉水平線(xiàn)，用300～500mm樣棒作為清底找平，鏟除腳泥的標準。
�。�3）溝槽每側臨時(shí)堆土或施加其他載荷時(shí)，不得影響建筑物、各種管道和其他設施的安全；堆土或材料的高度不宜超過(guò)1.5米，距溝槽邊緣宜不小于0.8米，堆土不得掩埋測量標志、消防栓、閥門(mén)等設施；
�。�4）壓力管道水壓試驗前，除接口外，應回填管道兩側及管頂以上0.5m的土方，水壓試驗合格后，及時(shí)回填其余土方。
�。�5）土回填時(shí)，溝槽內應無(wú)積水、無(wú)雜物，且回填土料含水率不得過(guò)高；槽底至管頂以上0.5米范圍內，回填土料不得含有機物、凍土以及大于50mm磚、石等硬塊。
2.井室施工
�。�1）閥門(mén)井、儀表井、消火栓井室內裝拆部件與井壁和井底的距離宜不小于300mm。
�。�2）穿過(guò)井壁的管子與井壁應嚴密、不漏水；井室穿壁的'鋼套管應按照設計要求制作。
�。�3）磚砌井室應符合以下要求：
a．磚縫砂漿應飽滿(mǎn)，抹面應壓光，不得有裂紋、空鼓等缺陷；
b．井梯、踏步安裝前應做好防腐，隨砌隨安裝。
3.管道敷設組裝
(1).管道在組裝前須將內部清理干凈，敷設后，在管溝內不得有應力彎曲現象；管道敷設中斷時(shí)，應將管口臨時(shí)封堵。
(2).塑料管在敷設時(shí),管底部墊100mm厚中砂基礎層,當土質(zhì)較差是，可采用鋪墊厚度不小于200mm的砂礫基礎層。
�。�3）.管道采用柔性接口在橡膠圈安裝就位后不得扭曲。當用探尺檢查時(shí)，沿周?chē)鼽c(diǎn)應與承口端面等距，其允許偏差應為±3mm。
4.閥門(mén)安裝
1)、按照閥門(mén)位置，進(jìn)行截管下料套絲安裝已拆除的閥門(mén)及連接管。
2)、核對閥門(mén)的規格、型號，并確定安裝方向。
3)、連接的閥門(mén)在關(guān)閉下安裝。
4)、安裝前檢查閥門(mén)是否靈活，存在的問(wèn)題在安裝前處理好。
5)、閥門(mén)安裝要便于操作、維修，符合安全及需方要求。
6)、先將閥門(mén)放到井下，然后再在井下把改制的閥門(mén)及連接管安裝到位，將閥門(mén)在合適的位置安裝，對好位置上好。
7)、檢查閥門(mén)是否牢固。
5.消火栓安裝
1）、室外地下式消火栓應安裝在消火栓井內，消火栓井一般用mu7.5紅磚、m7.5水泥砂漿砌筑。消火栓井內徑不應小于1米。井內應設爬梯以方便閥門(mén)的維修。
2）、消火栓與主管連接的三通或彎頭下部位應帶底座，坻座時(shí)應設混凝土支墩，支墩與三通，彎頭底部用m7.5水泥砂漿抹成八字托座。
3）、消火栓井內供水主管底部距井底不應小于0.2m，消火栓頂部至井蓋底距離最小不應小于0.2m，冬季室外溫度低于-20℃的地區，地下消火栓井口需作保溫處理。
4）、室外消火栓安裝前，管件內外壁均涂瀝青冷底子油兩遍，外壁需另回熱瀝青兩遍，面漆一遍，埋入土中的法蘭盤(pán)接口涂瀝青冷底子油兩遍，外壁需另加熱瀝青兩遍，面漆一遍，埋入土中的法蘭盤(pán)接口涂瀝青冷底子油兩遍，外壁需另加熱瀝青兩遍，面漆一遍，埋入土中的法蘭盤(pán)接口涂瀝青冷底子油及熱瀝青兩遍，并用瀝青麻布包嚴，消火栓井內鐵件也應涂熱瀝青防腐。
6.管道試驗及沖洗
�。�1）管道安裝完畢后須進(jìn)行試驗：所有給水管道做強度壓力試驗
�。�2）管道試驗前，所有管道的連接工作已結束，混凝土部件的養護期已符合要求；
�。�3）管道上水應從低點(diǎn)處緩慢灌入，試驗管段的高點(diǎn)及末端應設排氣閥，使管內氣體排放盡；
�。�4）埋地管道試驗、防腐檢查驗收后，應進(jìn)行竣工復測，填寫(xiě)測量記錄與隱蔽工程記錄，經(jīng)監理工程師確認后，及時(shí)回填并夯實(shí)；
�。�5）壓力試驗時(shí)，與管道相連的設備、儀表部件、消防部件等應予以隔離；
�。�6）管道進(jìn)行強度壓力試驗時(shí)，應分級升壓（10%，50%），每一級應檢查管端堵板、后背支撐、支墩、管身及接口，當無(wú)異常時(shí)，再繼續升壓，水壓升至試驗壓力后，保壓10min，檢查接口、管身無(wú)破損、無(wú)漏水為強度試驗合格；
�。�7）管道強度壓力試驗合格后方可進(jìn)行嚴密性壓力試驗，將壓力降至設計壓力，保壓10min，壓降不大于0.05mpa為合格；
�。�8）給水管道系統沖洗應在試壓合格后進(jìn)行，水沖洗應連續進(jìn)行，流速應不小于1.0m/s，以目測排出口的水色和透明度與進(jìn)口水一致為合格
酒精管道安裝專(zhuān)項施工方案 5
1、工程概況
本工程管道系統較多，縱橫交錯，最大管徑超過(guò)1米，最小管徑Ф5。為保證安裝工程的順利進(jìn)行，特編制管道安裝施工方案。
2 工程施工依據
2.1《電力建設施工及驗收技術(shù)規范》
鍋爐機組篇DL/T5047-95
管道篇DL5031-94
焊接篇DL5007-92
汽機篇DL5011-92
化學(xué)篇DLJ58-81
2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規范GB50235-97。
2.3現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范GB50236-98。
2.4施工圖總說(shuō)明及產(chǎn)品使用說(shuō)明書(shū)。
3安裝技術(shù)要求
3.1無(wú)縫鋼管及焊接鋼管采用焊接，鍍鋅鋼管采用絲扣連接，玻璃鋼聚氯乙稀復合管采用粘接。
3.2主蒸汽管道材料為15CrMo，焊接材料：氬弧焊絲H13 CrMo直流正接，15CrMo與20＃鋼連接時(shí)，氬弧焊絲采用H08Mn2SiA直流正接，手工電弧焊焊條為R307直流反接。焊前焊件需預熱160-200℃，焊后須675-705℃回火處理。熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于60mm，并做好保溫工作。
3.3蒸汽管道應考慮疏水，坡度為i=0.002坡向與汽流方向一致。
3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管徑詳見(jiàn)全廠(chǎng)疏放水管道安裝圖。
3.5襯膠管道根據襯膠廠(chǎng)制定的管道管段長(cháng)度不大于2.5米，進(jìn)行預安裝，法蘭襯膠翻邊厚度為5mm。采用法蘭連接。
3.6禁止在已安裝好的襯膠管上動(dòng)用電火焊或鉆孔。
3.7鋼板卷管兩管對接縱向縫應錯開(kāi)，間距不小于100mm，支管外壁距焊縫不小于50mm。
3.8鋼管現場(chǎng)煨彎其質(zhì)量要求。
3.8.1不得有裂紋。
3.8.2不得存在過(guò)燒、分層等缺陷。
3.8.3不宜有皺紋。
3.8.4橢圓度不得大于7%
3.9三通制作及加固形式應符合圖紙要求，加固用料采用與三通本體相同牌號的鋼材。
3.10管道焊接前應將管口上的油漆、鐵銹、毛刺等物清理干凈。
3.11管道組對內壁錯邊量不宜超過(guò)壁厚的10%且不大于2mm。
3.12管道與設備連接時(shí)不得用強力對口。
3.13管道設計溫度高于100℃時(shí)連接用的螺栓、螺母應涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉。
3.14支吊架安裝形式、位置嚴格按圖施工，不可任意變動(dòng)，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密，有熱位置的管道支吊架，其吊支點(diǎn)應設在位 移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。
3.15彈簧支吊架的彈簧高度應按設計規定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。
3.16管徑小于DN25的管道支吊架其間距不得大于3m。
3.17管道水壓試驗，除圖紙注明外，其余按設計壓力的1.25倍進(jìn)行。埋地鋼管試驗壓力不小于0.4Mpa。
3.18管道系統水壓試驗，其在試驗壓力下保持10mm，然后降至工作壓力，進(jìn)行全面檢查，無(wú)泄漏，無(wú)降壓，目測無(wú)變形為合格。
3.19管道水沖洗應將系統內的流量孔板或噴嘴、節流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，做好記錄，妥善保管。清洗結束后復裝。
3.20水沖洗應以系統內所裝水泵供水，沖洗作業(yè)應連接進(jìn)行，出口處水色和透明度與入口處目測一致為合格。
3.21汽機本體油管路應進(jìn)行酸洗，采用浸泡法配方。
酸洗液 12%鹽酸＋1%烏洛托品，常溫 120分鐘
中和液 1%工業(yè)氨水 常溫 5分鐘
鈍化液 14%亞硝酸鈉 常溫 15分鐘
3.22管道焊口射線(xiàn)探傷要求
管道名稱(chēng)拍片比例接頭類(lèi)別質(zhì)量級別
主蒸汽管道50%III
高加抽氣管道5%IIII
可調整抽汽管道5%IIII
主給水管道5%IIII
高壓給水管道5%IIII
其余管道1%IIIIII
4管道主要設計參數
1主蒸汽管道P＝3.82Mpa t=450℃
2高加抽氣管道P＝1.0Mpa t=300℃
3低加抽氣管道P＝0.1Mpa t=80℃
4可調整抽氣及供熱管道P＝0.49Mpa t=250℃
5主給水管道P＝6.0Mpa t=150℃
6高低壓給水管道 高壓段 P＝0Mpa t=150℃
低壓段 P＝0.4Mpa t=80℃
7主凝結水管道P＝0.7Mpa t=60℃
8空氣管道P＝0.1Mpa t=60℃
9循環(huán)水及工業(yè)水管道P＝0.4Mpa
10除鹽水管道P＝0.5Mpa
5、汽水管的安裝
5.1加工預制：
(1) 主蒸汽管道的技術(shù)參數、管材20G，管徑Φ159×7，壓力3.82Mpa，溫度450℃，水試5.73Mpa。
�。�2）把主蒸汽管道分為若干管段，在預制區進(jìn)行加工組合預制。
�。�3）配制鋸（車(chē)）床，電動(dòng)坡口機等加工機具，進(jìn)行管材切割，坡口加工時(shí)，對使用的熱壓彎頭管件，若壁厚與管材壁厚不等厚時(shí)，采用機械方法加工坡口，以使壁厚圓滑過(guò)渡至薄壁相同壁厚。
�。�4）管口的焊接，采用氬弧焊，以使管口內壁表面無(wú)焊渣凹凸，焊縫成型好，焊口經(jīng)無(wú)損探傷檢測合格及熱處理后，作好編號標記，清理管段，管口封閉等防護保管等工作。
�。�5）選取管壁厚度最大負公差的管子作監察管段，蠕賬監察管段每組長(cháng)1m，共2組，在安裝前，從該管子的兩端割取長(cháng)度為300-500mm的一段，連同監察的備用管，作好標記移交熱電廠(chǎng)。
5.2安裝：
�。�1）先進(jìn)行支吊架根部生根結構預埋件的清理，進(jìn)行彈簧吊架型鋼結構焊接，吊架的位置幾何尺寸，必須符合設計圖紙的規定。
�。�2）管段吊運就位時(shí)，進(jìn)行吊架的組裝，固定管段。由管系熱脹而引起的熱位移，其支吊點(diǎn)的偏移方向和幾何尺寸，按設計要求正確裝設。
�。�3）當焊口熱處理檢測合格，將各吊架中的彈簧壓縮鎖定，作臨時(shí)固定，成為臨時(shí)的剛性吊架，吸收過(guò)載，以保護彈簧等構件不致因過(guò)載而損傷。
�。�4）蠕變監察管段，蠕變測量截面上裝設的蠕變測點(diǎn)，采用管道外表面圓周長(cháng)等分的方法，確定蠕變測點(diǎn)中心位置，并使測點(diǎn)座對中，同一截面的各對測點(diǎn)，處于管道軸線(xiàn)相垂直的同一截面上，蠕變測點(diǎn)座在管道安裝前焊好，焊后進(jìn)行熱處理，測點(diǎn)頭與測點(diǎn)座的焊接，在蒸汽口沖管前完成。
�。�5）主蒸汽疏放水支管的安裝，與主蒸汽管安裝工藝質(zhì)量相一致，并使疏放水排放暢通為原則。
�。�6）在管道荷重作用下，各支吊架彈簧將產(chǎn)生不均勻受力狀況，加以管系荷載受力平衡調整。
6、潤滑油管道安裝
6.1 施工程序：
測繪下料→管段清理→坡口加工→組對焊接→焊口檢查→預安裝→拆除→酸洗鈍化→管口封閉→安裝→試驗→油循環(huán)沖洗→防腐油漆
6.2 預制：
�。�1） 由于潤滑油管道無(wú)設計施工布置圖，根據制造廠(chǎng)的系統圖，以及供應的管材管件的情況，結合現場(chǎng)實(shí)際，以合理優(yōu)化利于運行的原則進(jìn)行。
�。�2） 以氬弧焊打底，電焊蓋面的氬電聯(lián)焊的方式進(jìn)行管口的焊接，以使焊口內表面平整無(wú)渣無(wú)凸瘤。
�。�3） 預制管段有利油流暢通，為酸洗而需增加的法蘭，視具體位置而確定。
�。�4） 預安裝無(wú)誤后，作好連接標記，拆除進(jìn)行管段的酸洗。
6.3 化學(xué)清洗：
�。�1） 化學(xué)清洗以水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→水沖洗的步驟進(jìn)行。
�。�2） 采用靜泡酸洗方式，配制敞口酸槽、鈍化槽。
�。�3） 酸洗槽→工業(yè)鹽酸、鈍化液→亞硝酸鈉，其溶液的濃度百分比數值，視臟物程度而確定。
�。�4）經(jīng)酸洗鈍化后的管段，用干燥無(wú)油縮空氣吹凈管內的水份雜物等，然后包扎封閉管口。
�。�5）經(jīng)酸洗干凈的管，不應重新進(jìn)行鉆孔切割等，否則需再次進(jìn)行清洗。
6.4 安裝：
�。�1）油管安裝，其坡度坡向，有利于油循環(huán)輸送暢通為原則。
�。�2）油管外壁與蒸氣管的外壁，應不少于是150mm的間距。
�。�3）法蘭伐門(mén)連接，使用的耐油石棉橡膠板，清洗無(wú)痕，連接均勻，緊密而牢固。
�。�4）與汽輪機軸承油進(jìn)出口及油泵的連接，在自然狀態(tài)下對接，無(wú)偏斜。
�。�5）管子和伐門(mén)的荷重，由支吊架承受，不應作用在設備或油管的接口。
6.5 油循環(huán)沖洗：
油循環(huán)沖洗工作，以鉗工為主，管工配合進(jìn)行。
7廠(chǎng)區內埋地管道安裝
7.1 施工程序：
7.2 施工工藝
7.2.1 管溝開(kāi)挖
�。�1）由于廠(chǎng)區管道系統多，除按本水工專(zhuān)業(yè)，還應與外工藝，其他管線(xiàn)密切配合，根據現場(chǎng)的實(shí)際，予以合理相應的調理；并以先深后淺，給水管讓排水管，小管讓大管的原則，統籌兼顧的進(jìn)行。
�。�2）由設計圖給定的坐標數據，先確定管線(xiàn)走向的中心樁位置，定出中心樁坐標，兩點(diǎn)直線(xiàn)相連，給出了管線(xiàn)的走向位置。
�。�3）管溝放坡按土質(zhì)而宜，棄土堆放于管溝一側，距溝也不少于0.8mm，且堆土高度不超過(guò)去時(shí)1.5mm，并不妨礙施工操作。
�。�4）溝低寬度視管經(jīng)而定，并有調整管段，方便操作的間隙寬度。
�。�5）穿越馬路地，事先經(jīng)廠(chǎng)方主管部門(mén)的安排同意后，方可開(kāi)挖，及時(shí)下管，以不影響路面通行。
7.2.2防腐
�。�1）埋地鋼管的'防腐結構，經(jīng)除銹后采用特種防銹防腐漆，采用普通級，三油二布。
�。�2）防腐在施工區臨近點(diǎn)進(jìn)行，配置活動(dòng)轉胎及相應設施。
�。�3）使用手持電動(dòng)園盤(pán)刷除銹機，輔以砂皮紙鏟刀等人工除銹，至鋼管表面顯露金屬光澤。
�。�4）將鋼管放置于轉胎上，轉動(dòng)進(jìn)行防腐操作。
7.2.3安裝
�。�1）以活動(dòng)式超重吊架進(jìn)行吊裝，鋼絲繩吊索應加護套，或以軟性材料隔開(kāi)，以保護防腐層免受損傷。
�。�2）吊裝過(guò)程中，首先察看原鋪設的管道內，有否雜物，進(jìn)行認真的清理，確認無(wú)任何雜物時(shí)，再對口連接。
�。�3）吊裝下管前，檢查防腐層的質(zhì)量，有否有損傷，當確認完好無(wú)損時(shí)，方可下管。
�。�4）安裝中斷，應隨即封閉敞開(kāi)的管口。
�。�5）管道轉角處，近前方水流方向，應做后背支墩，并在水壓試驗前完成，以免水流沖擊，引起管段變形或移位。
�。�6）進(jìn)行管道兩側及管頂以上部分區填土，留出水壓試驗需檢查的接口，進(jìn)行水壓試驗。
8沖管
8.1 準備
�。�1）主蒸氣管經(jīng)水壓試驗合格，排除積水，進(jìn)行沖管吹洗。
�。�2）安裝與主蒸氣管口以相同的沖管用臨時(shí)排氣管，引接至室外，朝上傾斜排向空中。
�。�3）將臨時(shí)排氣管，用支架固定，以能承受沖管時(shí)蒸氣氣流反推動(dòng)。
�。�4）用紅白標志帶圍出沖管區域，配備通訊器材布置照明設施。
�。�5）準備好檢驗用的鋁制沖管靶板。
�。�6）檢查全系統支吊架的牢固程度，予以適當加固。
�。�7）參加沖管人員明確職責分工，作好交底。
�。�8）進(jìn)氣控制閥的操作，由專(zhuān)人負責，并受沖管指揮的指令。
8.2 過(guò)程
�。�1）暖管：緩慢地開(kāi)啟進(jìn)氣閥，同時(shí)開(kāi)啟所有的疏水閥門(mén)，當疏水閥處出現蒸汽時(shí)，調至微開(kāi)狀態(tài)，當沖管的排放口出現排放出蒸汽，穩定一定的時(shí)間。
�。�2）恒溫：恒溫的目的是使管道得到充分伸縮舒展，同時(shí)能反映出熱膨脹位移等受力狀況。
�。�3）吹掃：恒溫階段無(wú)異�，F象，即可緩慢增大汽量，升壓沖管。
�。�4）次數：再降溫→暖管→恒溫→升壓沖管的步驟進(jìn)行，溫差大，沖管質(zhì)量好，其沖管的次數，視沖管的氣流清潔程度而確定。
8.3 檢驗：
�。�1）沖管的后期，在排氣口設置靶板作檢查。
�。�2）連續二次更換靶板，板上沖擊斑的顆粒度不大于0.8mm，且不多于8點(diǎn)為合格。
8.4 完善：
�。�1）沖管結束，打開(kāi)疏放水伐門(mén)，泄壓排氣。
�。�2）拆除排氣管，安裝汽輪機進(jìn)口連接管，進(jìn)行人工清理，完善系統。
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